在新能源汽车产业蓬勃发展的当下，电池托盘作为电池系统的关键承载部件，其重要性不言而喻。它不仅要稳固支撑和固定电池模组，还需通过优化散热性能、实现电气隔离等功能，保障车辆运行的安全性与稳定性。而精确的尺寸检测，则是确保这些关键功能可靠性的重要环节。
思瑞推出的关节臂测量机Tango-R 3.5，搭配专业测量软件，为电池托盘尺寸检测提供了一套便携且高精度的解决方案。该方案具备强大的兼容性，既能进行接触式单点探测，也能开展非接触式点云扫描，可灵活满足多样化的检测需求。在检测过程中，它能够实时采集并分析测量数据，精准识别制造与装配过程中出现的偏差，提前预警潜在问题，为现场调装提供直观、可靠的决策依据，有效保障装配质量的一致性与可靠性。
在实际检测操作中，有着一套严谨且细致的流程。首先，在建立坐标系时，需先确定基准要素。以A基准和B基准为例，它们是建立坐标系对齐的重要基准，在属性对话框中修改元素名称并添加基准特征标签，为后续检测奠定基础。
对于电池托盘上众多的孔位，因其分布在不同构件上，为了便于管理和检测，建议按照部件进行分组测量。分组方法十分简便，在目录树中选择一组元素，鼠标右键点击后选择编辑，再点击组即可完成分组。若要修改组名字，在目录树中选择创建的组，鼠标右键点击对象组，选择重命名即可。通过分组测量，不仅方便对组元素整体进行显示与隐藏，还能实现报告的模块化输出，更可迅速查找不合格尺寸所在位置。
以槽1位置度检测为例，在建立好A、B基准后，在目录树中选择槽1，右键点击几何特征控制框，依次修改几何公差，选择基准和最大实体要求，并勾选需要输出的其他位置尺寸，即可完成位置度的详细测量。
完成检测后，报告的输出也十分便捷。点击捕捉3D场景，当前图形窗口中的所有CAD元素和尺寸便会输出到报告窗口。若想输出特定组元素的属性尺寸，在目录树中选择相应组名，鼠标右键点击报告，再选择表格，该组下面元素几何控制框中的所有属性尺寸就会输出到报告窗口。双击目录树中自动生成的格式化报告，即可切换到报告界面。最后，点击输出格式化报告到PDF图标，就能生成PDF报告并保存。
在检测过程中，还有一些关键思路值得注意。设备摆放位置十分关键，当设备行程不太够时，尽量将设备摆放在产品正中间位置，这样测量范围可达机器最大行程；若行程足够，摆放在产品侧面即可。由于电池托盘孔位较多，元素的命名和组的命名一定要规范，以便在尺寸不合格时能快速定位到产品不合格的位置。评价位置度时，需先评价基准的位置度，再评价其余特征的位置度。当基准要素或者被测要素有实体要求时，要确保该要素理论直径准确无误。
思瑞测量Tango-R系列测量方案，凭借其兼容多种数据采集方式的优势，能够有效支撑从偏差识别到装配指导的全流程质量控制，为电池托盘等关键零部件的尺寸检测提供了切实可行的技术路径。
