在天津蓟州经济开发区，一条国际领先的4米级火箭燃料贮箱整体箱底生产线正式投入运营。这条由大连理工大学高性能精密成形团队与天津永兴科技有限公司联合打造的产线，标志着我国运载火箭贮箱制造技术实现重大突破——从传统的"毛坯成形"迈向"产品净成形"时代。首批采用铝合金超低温成形技术制造的箱底产品已顺利下线，为商业航天发展注入强劲动能。
火箭燃料贮箱箱底素有"皇冠明珠"之称，其制造难度堪称航天领域之最。这个直径超2米、壁厚仅几毫米的椭球形构件，需承受液氧煤油推进剂产生的巨大压力、振动冲击以及复杂力学载荷。传统制造工艺采用厚板旋压后大量切削的方式，不仅材料利用率不足30%，更因大型旋压设备长期受制于人，导致单个箱底生产周期长达数十天，难以满足我国年均数十发火箭的发射需求。
突破性进展源自对材料特性的深度认知。研究团队发现铝合金在超低温环境下存在"双增效应"——当温度降至零下196℃时，材料强度与塑性同步提升，这一反常现象为解决薄壳成形难题提供了关键思路。经过近十年攻关，团队开发出世界首创的超低温成形技术，通过精确控制径向拉应力与环向压应力的平衡，成功实现4毫米薄板直接压制成形，成品率接近100%。
在工程化应用层面，团队攻克了大型模具超低温均匀冷却等核心技术，研制出具备4米级构件整体成形能力的专用设备。以长征七号甲火箭为例，新工艺将单个箱底生产时间从最多30天压缩至最快半天，材料消耗减少70%，且成品内部应力分布更均匀，强度达到理论峰值。这种"不切不磨"的净成形方式，彻底颠覆了传统制造流程，为高密度发射提供了产能保障。
天津永兴科技有限公司作为产业化合作伙伴，在产线建设中发挥关键作用。这家深耕航天精密构件领域的企业，自2018年落户蓟州以来，已形成年产1000件整体箱底的生产能力。其与大连理工大学的产学研深度融合模式，不仅解决了"星等箭、箭等箱"的产业链瓶颈，更推动企业产值在2025年突破2.5亿元。据公司技术总监透露，正在建设的二期工程将新增汽车总成焊接业务，航天车间也将具备火箭主要部件制造能力。
这项完全自主创新的技术突破，成功打破国外在大型旋压装备领域长达半个多世纪的技术封锁。超低温成形工艺以其"冷加工"实现"热突破"的特性，为商业航天提供了高可靠、低成本、短周期的制造解决方案，相关成果已入选2021年度中国科学十大前沿问题，彰显出我国在高端装备制造领域的原始创新能力。
