在辽宁装备制造业转型升级的浪潮中，辽宁金天马专用车制造有限公司以智能化改造为突破口，通过全链条技术革新与产能升级，正逐步成长为东北地区专用车制造领域的标杆企业。走进其占地超千亩的智能化生产基地，机械臂与自动化产线构成的现代工业图景，勾勒出传统制造业向高端化跃迁的生动轨迹。
作为区域产业升级的典型样本，该公司通过分阶段实施智能化改造工程，构建起覆盖钢材深加工、核心零部件制造到整车装配的完整产业链。一期工程聚焦生产效率与产品品质提升，投入5.5亿元打造的四大自动化产线已全面达产。其中，导向臂智能化生产线于2025年投产，成功突破空气悬挂核心件依赖进口的瓶颈，使企业具备从底盘到整车的全流程自主生产能力。在3号钢材加工车间，高精度激光切割设备与欧洲液罐车生产线协同作业，年产能突破3000台，产品通过欧盟CE认证，直接对标国际一线品牌。
技术革新带来的质变在生产数据中得到直观体现。引入智能焊接设备后，常规车产线产品合格率跃升至99.2%，人工误差率下降80%；4号涂装车间采用的全自动电泳喷粉工艺，将单台半挂车涂装时间从传统工艺的45分钟压缩至6分钟，防腐性能提升50%的同时实现零VOCs排放。这些突破不仅巩固了企业在矿卡、轿运车等细分市场的领先地位，更推动其产品出口至俄罗斯、东南亚等12个国家和地区。
二期工程的加速推进标志着企业向产业链高端环节的深度拓展。在成型、机加、轻量化车轮三大新产线上，5号车间导向臂生产线实现关键工序100%自动化，产品疲劳寿命达到国际标准的1.2倍；6号车间车轴轴管生产线通过数字孪生技术优化工艺流程，生产效率较传统模式提升50%；7号车轮生产线集成12道自动化工序，产品重量较同类产品减轻15%，却能承载更高载荷。这些核心零部件的自主化生产，使企业年降本规模超8000万元，供应链响应速度提升40%。
支撑这场产业变革的，是持续加码的技术研发投入。企业与首钢技术研究院、北京科技大学共建的联合实验室，已攻克高强钢轻量化等17项行业技术难题，累计获得54项发明专利。其构建的68个车型产品矩阵，涵盖新能源专用车、智能网联挂车等新兴领域，其中3款产品入选国家首台（套）重大技术装备保险补偿目录。随着全部产能释放，企业将形成年产6万台专用车、40万吨高端钢材、24万套车桥的制造能力，年产值有望突破百亿元大关。
从传统制造到智能智造，从单一产品到全产业链布局，辽宁金天马的转型实践为老工业基地振兴提供了鲜活注脚。其通过技术创新重构产业生态的模式，不仅带动本地20余家配套企业完成数字化改造，更吸引上下游企业集聚，推动区域形成千亿级装备制造产业集群。在东北全面振兴的战略机遇期，这种以智能改造驱动产业升级的路径，正成为传统制造业突围的典范样本。
