汽车行业的风云变幻在今年尤为激烈，短短数月间，舆论焦点不断，而这一切纷争的根源，归根结底是对行业内“内卷式”竞争的一次集体反思。
从上海车展前夕的宣传骤紧，到由魏建军引发的“汽车恒大”热议，再到重庆汽车论坛上多家车企高管针对内卷竞争的隔空交锋，战火虽未平息，但近期的一则消息为行业带来了一丝曙光：广汽、一汽、比亚迪、奇瑞、长城、小鹏等17家主流车企联合宣布，将供应商账期统一缩短至60天内。
智能化、电动化的浪潮为消费者带来了前所未有的产品体验，如今，即便是十万元级别的新能源车，也能享受到冰箱、彩电、大沙发等豪华配置，以及360°倒车影像、自动泊车等高科技功能。科技平权在提升消费者智能化体验的同时，也悄然降低了他们对安全、动力性能等基本需求的期望。一些车企为了迎合市场需求，不断在显眼的地方堆砌配置，却忽视了安全、性能等核心要素。
数据显示，2024年3月新能源车的平均购买价格为17.23万元，而到了今年3月，这一数字已降至16.1万元。尽管价格下滑，但新能源汽车“全面焕新升级”的口号却愈发响亮。
随着新能源车配置的提升和价格的下降，成本控制成为了各大车企的头等大事。只有在成本上做到极致，才能避免“赔本赚吆喝”。从钢板、零件到测试环节，整个产业链都在残酷的价格战中艰难求生。
在燃油车时代，一款车型的更新周期往往在5至7年。以大众高尔夫为例，自1974年初代车型问世以来，历经50年，直至去年四季度才推出第八代中期改款车型。而新能源车市场则截然不同，“一年一新款，每月一OTA”已成为常态。为了跟上市场竞争的步伐，车企纷纷缩短整车开发时间，部分新能源车企的产品周期已缩短至20个月左右。
汽车开发是一个高度系统化、多阶段协作的复杂过程，传统车企如大众、通用、奔驰等，通常有战略规划、概念设计、工程设计、样车试制测试与认证、生产准备、量产与交付等流程。为了压缩整体开发周期，车企开始向测试环节“动刀”，大量引入仿真测试。
仿真测试相较于真实测试，场景配置更灵活，覆盖率更高，甚至能复现道路实测中难以遇到的场景。而且，仿真测试周期短、成本低、效率高。在辅助驾驶测试中，仿真测试更是发挥了巨大作用。据权威研究，一套自动驾驶系统需通过至少110亿英里的驾驶数据进行测试验证，才能达到量产条件。显然，仅靠实测难以实现这一目标，而仿真测试则大幅降低了测试成本，据行业测算，可使自动驾驶研发测试成本降低约60%，周期缩短40%。
然而，仿真测试毕竟不同于真实环境，存在一定的不可解释性。有业内人士表示：“很多客户认为仿真测试的数据可靠性不高，真实性无法保证。”
在追求效率的同时，部分车企在必要的测试中“放水”。多位车企员工透露，为了完成紧迫的生产进度，装配线上的员工不得不采取捷径，甚至跳过部分以往要求的测试程序。如今，对耐久暴力测试的重视程度已大不如前。
以车门为例，传统豪华品牌会进行成百上千次的开关门测试，包括在极端情况下的测试，以确保车门开关的稳定性。但在国内部分车企看来，这种程度的测试是多余的。一是因为不一定能测出问题，二是即便测出问题，快节奏的市场环境也来不及整改。
在辅助驾驶系统的OTA更新方面更是如此。据相关人士透露，OTA大幅缩短了整体软件的开发和测试周期，完整功能则在后续的OTA推送中逐渐升级，系统bug也能在后续OTA中修复。
然而，这些在开发和测试上节省的成本，最终仍需有人来买单。车企通过极致的成本压缩争取到的降价空间，表面上看似让利消费者，但实际上，消费者却在另一方面承担了后果。
近年来，关于新能源汽车质量问题的投诉日益增多。据统计，2024年全国范围内关于新能源汽车质量问题的投诉增加了20%，车身生锈、电池续航缩水、充电故障等问题频发。
在研发领域，成本的压缩形成了一种矛盾：一方面，研发方式和测试标准的改进确实节省了成本；另一方面，各家车企的研发投入绝对值却在整体上增加。
走进现代的汽车制造工厂，你会发现员工寥寥无几，“少人化”已成为常态。冲压、焊装、涂装、总装等生产线均实现了高度自动化，机器人和智能装备成为生产线的主角。同时，智能化还应用于车辆管理系统，通过物联网技术实现设备、原料、控制系统的实时连接和数据采集，并利用大数据和人工智能进行生产调度、质量检测和故障预测。AI和自动化已贯穿于车身制造、总装、物流、监测、质检等各个环节。
以长安数智工厂为例，该工厂于去年10月正式揭幕，全自动柔性化的一体压铸车间仅需100秒便能将163个零部件合成2个超级压铸件，减轻车重20%。焊接车间有85个焊接工位、471台机器人协同工作。长安数智工厂不仅在生产上实现了AI化，还集成了云计算、大数据、AI数字孪生和全域5G等尖端技术，打造出了“黑灯工厂”，只需一台电脑便能实时监测工厂所有生产数据及过程。该工厂是长安目前投资最大、智能化程度最高的新能源汽车制造基地，未来还将进化成关键部位100%无人化操作的“黑灯工厂”。
除了自动化生产制造，不少车企还将AI应用于营销方面，利用大模型赋能营销工作。例如，一汽大众已将全面接入DeepSeek大模型的AI内容运营数字化平台在60多家经销商展开试点，成效显著，内容生产效率较以往提升了超过两倍。
除了技术带来的降本利好，精简架构也是近年来各车企降低人力成本的主要方法。一方面，通过裁员直接降低员工薪酬支出。据统计，近一年来，汽车行业裁员潮席卷全产业链，波及人数超过9.8万。另一方面，车企通过整合组织架构去除冗余，提高效率。例如，蔚来将旗下两个子品牌乐道、萤火虫的多项组织部门架构整合进蔚来体系，吉利将极氪整合，回归“一个吉利”战略。
“降本增效”已成为汽车行业的主旋律。在市场需求波动加剧、行业竞争白热化等多重挑战下，车企通过人员结构调整、业务板块精简等激进策略，试图优化成本结构、提升运营效率，以增强在行业变革期的生存与竞争能力。
尽管近年来新势力裁员、组织架构调整的消息不断，但各车企员工薪酬状况仍相对稳定，占总营收比重在一定范围内浮动。也有部分企业因运营良好，实现营收大幅增长，导致员工薪酬占总营收比重略有下降。
在工程设计方面，车企也将成本压缩的利剑指向了整车设计环节，极致压缩车辆开发、制造时间。例如，在工程设计领域，“一体化压铸技术”成为了先锋。这项技术由特斯拉率先大规模应用，正在改变汽车制造的底层逻辑，掀起了一场时间和成本的竞争。特斯拉在2019年提出一体化压铸技术，并于次年应用于Model Y的后底板生产，随后小鹏、蔚来、问界、小米等国内车企，以及沃尔沃、大众等海外品牌迅速跟进。
传统汽车生产中，车身部件需要数百个零部件组装而成，而现在通过巨型压铸机一次成型，一体化压铸带来的效益显而易见：减少焊接点、简化供应链、降低人工成本，同时大幅缩短时间。马斯克曾表示，一体化压铸技术使得特斯拉德州和柏林超级工厂每单位产能的车身焊接机器人数量减少了70%，工厂面积缩减30%。以特斯拉Model Y为例，原本制造后车身需要1至2个工时，而使用一体化压铸技术后仅需45秒。
然而，车企通过一体化压铸技术降低的成本，最终却转移到了消费者手中。据权威机构预测，到2027年，采用一体化压铸技术的电动车在车身和电池严重事故维修的平均成本将增加30%。
除了制造方面，汽车外观设计也逐渐趋同，成为另一个隐性成本削减策略。封闭式前脸、隐藏式门把手、贯穿式LED灯带、内饰中控大屏等设计元素，几乎成为所有新能源车的标配。大多数车企不再投入大量资源进行差异化的设计探索，而是采用已被市场验证的设计方案。有业内人士坦言：“现在车企给设计团队的时间窗口只有以前的一半，很多评审环节都被压缩或跳过。”
这种趋同化在短期内降低了开发成本和风险，但长远来看，却导致品牌辨识度模糊，消费者难以区分不同品牌的核心差异。当所有车型都大同小异时，价格便成为竞争的关键维度，这反过来又加剧了价格战的恶性循环。
