在报废光伏板的资源化处理进程中，预处理环节的工艺优化成为提升回收效率的关键突破口。通过"去干扰、均物料"的核心策略，技术人员构建起一套涵盖智能拆解、精密分选、高效去污的闭环体系，为后续裂解反应创造了理想条件。
光伏板智能拆框机的引入标志着拆解工艺的智能化转型。该设备搭载的3D视觉系统可在0.5秒内完成尺寸测量与边框类型识别，配合六组伺服机械臂的协同作业，实现"双臂固定、四刀切割"的精准操作。碳化钨刀片沿密封胶缝隙匀速推进，30秒即可完成单块光伏板的边框剥离，且剥离完整率达到100%。分离后的铝合金边框随即进入在线检测线，涡流探伤技术可精准识别氧化层厚度超过0.3毫米的残次品，合格品经高压气流除胶后直接送入720℃的连续熔炼炉，2小时内即可产出纯度99.5%的铝锭。相较于传统回炉工艺，该流程单位能耗降低25%，每吨边框仅消耗80千瓦时电能。
接线盒拆解线则展现了机器人技术的精密应用。配备扭矩传感器的机械爪以0.2牛·米的精度拧下固定螺丝，确保内部元器件完好无损。分离后的组件进入多级分选系统：强磁滚筒首先吸附铁制部件，比重分选机通过12米/秒的风速实现塑料外壳与金属触点的分离。经食品级柠檬酸溶液超声波清洗的铜针可直接用于低压电器制造，银触点则送往精炼厂提纯。数据显示，每吨报废光伏板可回收白银约150克，资源化价值显著提升。
玻璃与背板的分离工艺同样取得突破。新型去玻机采用多刀组合剥离技术，配合局部加热装置，可在不损伤背板的前提下实现玻璃完整剥离。分离后的玻璃纯度达99%，背板表面洁净度满足再生材料标准。这套预处理体系通过物理分选与化学清洗的有机结合，为后续裂解反应提供了成分均一、杂质可控的优质原料，使整体回收流程的能耗降低18%，材料综合利用率提升至92%。
