一副重量不足50克的AI眼镜，从设计图纸到用户手中，需要跨越怎样的制造鸿沟？当行业讨论焦点从“能否造出”转向“能否稳定量产”，一家AI眼镜企业与头部代工厂的深度合作，正在为这个问题提供新的注解。
湖南湘潭的蓝思科技工厂内，乐奇Rokid首次向外界开放AI眼镜制造产线。没有新品发布，没有销售目标宣讲，这场以“制造透明化”为主题的开放日活动，将行业目光引向硬件产业的核心战场——工厂。乐奇Rokid创始人祝铭明从杭州研发中心赶赴产线，这场跨越500公里的行程，恰似产品从数字世界向物理世界的迁徙：在杭州，产品定义与系统架构在会议室中成型；在湘潭，设计图纸必须接受良率曲线与测试标准的严苛检验。
“2025年将是激进、繁忙且星火燎原的一年。”祝铭明用三个关键词勾勒公司战略。明年100万台的出货量目标背后，是消费级产品订单激增带来的产能压力。这种压力在工业场景中早已历练：乐奇Rokid的AR设备长期服务于专业领域，对设备可靠性的极致追求，迫使团队在系统层面建立起对稳定性、维护成本的深度认知。当技术成熟曲线进入拐点，这种能力开始向消费市场迁移——从“可用”到“好用”的跨越，比从“概念”到“可用”的突破更具挑战。
蓝思科技董事长周群飞将合作视为“技术理想主义与工业化能力的碰撞”。这家覆盖苹果、华为等主流厂商的制造巨头，在转型过程中积累了跨材料协同、高良率控制等核心能力。当AI眼镜提出“将手机功能浓缩进50克镜架”的苛刻要求时，蓝思的工程团队需要同时解决结构强度、材料变形、装配公差等多重矛盾。以鼻托设计为例，为提升佩戴舒适度进行的多轮迭代，在制造端意味着结构强度下降与装配难度飙升，任何环节的波动都可能放大为良率问题。
制造端的复杂性远超外观所见。在乐奇Rokid产线上，功耗测试成为质量管控的关键环节。AI眼镜的续航解决方案不是简单增大电池容量，而是涉及芯片选型、系统调度、组件协同的精密控制。测试环境温度波动0.5℃、测试顺序调整，都可能影响最终结果。这种对变量控制的极致追求，迫使品牌方与制造方在产品定义阶段就形成深度协同——代工厂的角色从产能提供者转变为创新协作者，在设计尚未完全成熟时承接并消化不确定性。
周群飞透露，蓝思将以“硬件代工+协同开发”的双重身份深化合作。这种合作模式在消费电子行业并不常见，但在AI眼镜领域却成为必要选择。当产品形态突破手机框架，制造端需要重新积累跨材料应用、人体工学设计等新型能力。乐奇Rokid在工业场景积累的系统能力，与蓝思的工业化组织优势形成互补：前者理解技术成熟曲线，后者掌握规模化生产密码。
行业分水岭正在显现。过去一年，AI眼镜领域涌现出上百款新品，但真正具备产业潜力的产品必须回答三个问题：能否在复杂系统中实现稳定交付？能否在规模扩张时控制成本质量？能否承受技术迭代与商业回报的时间差？当乐奇Rokid选择开放产线，不仅是在展示制造确定性，更是在承认不确定性存在——真正的竞争，始于对这种不确定性的长期管理能力。
在硬件产业，发布会的光环终将褪去，工厂的良率曲线才是行业走向的预言者。当AI眼镜从概念验证进入工程化阶段，制造能力正在重新定义竞争规则。那些能在设计理想与工程现实之间找到平衡点的企业，或将在这场马拉松中占据先机。
