上海开普勒机器人有限公司正以创新姿态推动蓝领型人形机器人技术突破，其自主研发的K2“大黄蜂”机器人已实现工业场景规模化应用。这款搭载行星滚柱丝杠执行器与灵巧手核心部件的机器人，凭借“充电1小时，连续工作8小时”的续航能力及双臂协同搬运30公斤的重载性能，在汽车零部件生产、物流搬运等领域展现出显著优势。目前，该机器人已在上汽通用物流工厂、兆丰股份生产车间等场景完成技术验证，并在全球首例人机协作高空焊接作业中成功应用。
公司首席技术官席奥透露，技术团队正加速构建具身智能技术体系，近期将发布国内首个适配VTLA全感知模型的力触觉数据采集方案。该方案通过真实工业场景中的多模态数据闭环构建，突破传统视觉-语言-动作（VLA）模型在物理交互层面的局限，为工业世界模型与感知决策系统的融合提供关键数据支撑。这一创新将推动机器人从单一任务执行向复杂环境自主决策进化。
在春节期间的纯米科技工厂，数十台K2“大黄蜂”机器人以98%的作业成功率完成全流程生产支持。这些机器人不仅承担工件抓取、上下料等基础操作，更通过集成巡检功能实现生产异常实时监测，形成“仓储-生产-质检”全链条覆盖。席奥表示，这种多任务协同能力得益于公司独创的“场景驱动-数据积累-快速迭代-规模交付”研发闭环，使机器人能够快速适应不同工业环境需求。
技术突破背后是严谨的研发流程。开普勒团队首先在公司内部搭建1:1还原的工业场景，通过外骨骼设备与VR技术采集大规模基础数据，完成工业VLA模型的预训练。随后在真实生产环境中进行小规模数据微调，确保模型在复杂动态场景中的适应性。这种“虚实结合”的研发模式，使机器人环境认知准确率提升40%，动态路径规划效率提高35%。
当前，行业面临三大技术挑战：复杂场景下的环境感知与动态决策、高强度作业中的设备可靠性保障、大规模世界模型与VLA系统的融合效率。开普勒通过双模态数据融合技术、冗余控制系统设计及分布式计算架构，已取得阶段性突破。其工业世界模型与家庭世界模型的并行开发策略，为不同场景的机器人落地提供差异化解决方案。
在商业化路径探索中，公司采取“分步验证”策略。席奥介绍，团队计划先完成工业世界模型与VLA模型的小规模POC验证，逐步扩展至整厂级部署。对于尚未成熟的世界模型技术，开普勒已储备多套折中方案，通过混合智能架构确保系统稳定性。这种务实的技术路线，使其在具身智能商业化竞争中占据先机。
随着VTLA数据采集方案的发布，开普勒将开启工业智能重构的新阶段。该方案通过力触觉传感器与视觉系统的时空对齐，实现物理交互数据的精准标注，为机器人操作精度提升提供数据基础。在兆丰股份的轴承生产线上，搭载新方案的K2机器人已实现0.02毫米级装配精度，验证了技术路线的可行性。这种以真实数据驱动的技术演进模式，正重新定义工业机器人的智能化标准。
