在航天制造领域，一项突破性技术成果近日引发关注。由大连理工大学高性能精密成形团队研发的火箭贮箱光板整体箱底，在天津永兴科技有限公司完成批量生产并正式下线。这一创新成果采用全球首创的超低温成形工艺，首次实现薄板直接成形，无需后续加工即可直接应用于火箭组装，标志着我国在运载火箭关键部件制造技术上达到国际领先水平。
作为火箭主体结构的核心组件，推进剂贮箱箱底的制造长期面临技术瓶颈。该部件不仅需要承受复杂应力，其薄壁结构更带来巨大挑战——直径达数米的箱底需由仅数毫米厚的铝合金板压制成型，封闭截面区域极易产生褶皱，传统工艺难以同时解决开裂与起皱两大难题。这种制造难度被业界形容为"用薄纸压出精密锅具"的极限操作。
研究团队通过深入探索材料特性，发现铝合金在超低温环境下会出现强度与延展性同步提升的"双增效应"。基于这一反常现象，团队开发出独特的超低温成形技术，从原理层面突破了超薄壳体成形的世界性难题。该工艺通过精确控制温度场与应力场，使铝合金在塑性变形过程中同时保持高强度与高延展性，有效抑制了开裂与起皱现象。
目前，该技术已实现直径4米级铝合金整体箱底的规模化生产，产品性能达到航天级可靠性标准。团队正同步推进更大尺寸（5米级）和更高强度铝合金材料的研发工作，通过优化工艺参数与材料配方，在确保结构强度的同时降低制造成本。这种技术路线为运载火箭的批量化生产提供了创新解决方案，有望推动我国航天工程向高效低成本方向转型。
