在陕西兴平，一场聚焦中国航空工业集团创新成果的开放活动吸引了中央主流媒体的关注。作为新中国航空制动事业的摇篮，航空工业制动用71年时间书写了从无到有、由弱变强的传奇。这里不仅是国家航空机轮及刹车系统研发的唯一专业化企业，更在材料科学、控制技术等领域实现了多项国际领先的突破。
飞机起降的安全密码，藏在制动系统的精密设计中。数据显示，飞行事故中58%的一般事故和10%的灾难性事故发生在起降阶段。一架重达80吨的客机以200公里时速着陆时，制动系统需在数秒内吸收上百兆焦的动能。航空工业制动通过整合材料、液压、传感等十余个专业领域，构建起A级安全体系——这一航空领域最高安全等级要求设备在极端工况下仍保持稳定，每飞行百万小时的失效概率低于十亿分之一。
技术创新始终是航空工业制动的核心驱动力。企业创建于"一五"计划时期，承担着航空机轮刹车技术及材料研发的国家使命。经过三代人的接力攻关，现已形成覆盖军机、民机、舰载机及无人机的全谱系配套能力。其自主研发的10余项系统设备获得国际认证，产品广泛应用于运7、"新舟"系列、AG600等国产飞机，以及空客A320、波音737等国际机型。
材料革命是推动制动技术跨越的关键。从树脂基到碳陶复合材料，企业实现了四次技术迭代。2009年获得的空客A320刹车盘PMA证书，标志着中国民航刹车耗材市场打破国外垄断。如今，国产碳刹车盘使进口产品价格下降70%，累计安全运行超数百万起落。更值得关注的是碳陶材料的突破，这种耐高温、抗潮湿的新型材料已装备于10余种先进战机，使中国成为全球首个实现碳陶刹车盘批量应用的国家。
技术溢出效应正在拓展产业边界。航空工业制动将高温碳基复合材料技术向汽车、轨道交通领域延伸，与法拉利、保时捷等高端品牌开展合作，并为国产新能源汽车研发碳陶制动盘。2025年亮相的时速600公里高温超导磁悬浮列车，首次系统应用了航空制动技术，标志着中国在轨道车辆制动领域达到世界领先水平。
标准化建设与试验能力构筑起技术护城河。企业主导编制了数十项国家军用标准和航空行业标准，建成国内规模最大的航空机轮刹车专业试验中心。其拥有的多轮系综合动力试验台、半物理仿真试验室等设备，可模拟从极寒到高温的全工况环境，为产品研发提供全流程验证支持。
在全电化、智能化浪潮中，航空工业制动再次抢占先机。2013年首次应用的全电刹车系统，现已装备于多个型号无人机，相关技术获国家科技进步二等奖。当前，企业正聚焦地面综合运动控制、自主起降等前沿领域，通过材料迭代、系统革新和智慧运维转型，加速向"世界一流飞行器制动系统供应商"迈进。
