福特汽车公司近日宣布了一项重大投资计划，将斥资20亿美元对其位于肯塔基州路易斯维尔的装配工厂实施全面革新，旨在将其转型为经济型电动汽车的生产基地。这一举措标志着福特在电动汽车领域迈出了重要一步，预计首款车型——一款定价约为21.6万元人民币的中型皮卡，将于2027年面世。
此次工厂升级远非简单改造，而是涉及生产模式的根本性变革。福特决定颠覆其创始人亨利·福特于112年前引入的移动装配线系统，以降低制造成本并提升竞争力。这一决定反映了福特在经济型电动汽车市场上面临的挑战：既要实现快速、高效的生产，又要确保利润空间。
福特电动汽车、数字和设计部门负责人道格·菲尔德指出，此次变革不仅是为了降低成本，更是为了与中国电动汽车制造商展开有力竞争。福特首席执行官吉姆·法利则将新的生产系统、电动汽车产品线以及巨额投资形容为一场“豪赌”。他在路易斯维尔工厂的直播活动中坦承，这一项目充满不确定性，但他们正在尝试许多新事物，尽管无法确保一切顺利，但这是一次值得冒的险。
事实上，这场“豪赌”的筹备工作早已悄然展开。几年前，福特在加利福尼亚组建了一个由约500人组成的秘密团队，由前特斯拉高管艾伦·克拉克领导。该团队汇集了来自特斯拉、Rivian、苹果和Lucid Motors等公司的技术人才，致力于开发新型生产系统和底层车辆平台。这些创新成果将在路易斯维尔工厂得到应用。
福特将这一新系统命名为“通用生产系统”，其特点是将传统的单条传送带改为三条分支的装配树。同时，福特还开发了一种通用电动汽车平台，该平台将采用从中国宁德时代获得授权技术的磷酸铁锂电池，并在密歇根州新建的BlueOval电池公园工厂生产。预计该工厂将于2026年投入运营，并雇佣1700名小时工。
新型电动汽车平台采用了大型一体式铝制压铸部件，显著减少了零部件数量。车辆的前部和后部可以在其中两条分支上分别组装，而第三条分支则用于组装结构电池、座椅、中控台和地毯。在生产线末端，这三个组件将组合成一辆完整的汽车。据福特介绍，最终的电动汽车零部件数量将减少20%，其中冷却软管和连接件减少50%，紧固件减少25%。
与传统装配线相比，新型电动汽车平台的生产方式发生了巨大变化。工人不再沿着生产线添加零部件，而是由三个组件包组成生产单元，每个组件包都包含了完成工作所需的全部工具和紧固件。该系统还减少了对接站的数量，提高了生产速度。福特表示，电动汽车平台的生产速度将提高15%。
艾伦·克拉克在接受采访时表示，他从未见过类似的生产系统。尽管一些制造专家可能会对这种设计表示怀疑，但克拉克坚信，一旦他们看到车辆的生产速度，就会意识到这种模式的优势，并尝试模仿。新的生产模式和电动汽车平台将对路易斯维尔工厂的运营方式产生深远影响，并可能导致员工数量的减少。
目前，路易斯维尔装配工厂雇佣了约2808名小时工，主要生产福特Escape和林肯Cosair两款车型。这两款车型的生产将持续到今年年底，之后工厂将开始改造，并逐步转向新的电动汽车产品线。改造完成后，该工厂将雇佣约2200名小时工，较目前减少600人。为了应对员工数量的减少，福特为员工提供了一项特别的提前退休激励计划。如果选择提前退休的员工少于600人，他们将被安排到其他工厂工作。
尽管减少员工数量和增加自动化程度通常可能引发工会抗议，但福特此次得到了美国汽车工人联合会（UAW）的支持。克拉克表示，福特从一开始就与UAW紧密合作，并获得了他们的理解和支持。多位UAW代表在活动中发言，表示这一变革将提高装配工人的安全性，减少扭转、转身和弯腰动作。路易斯维尔装配工厂的UAW主席布兰登·赖辛格也表示，新设计更注重人体工程学，将有助于员工保持健康。
