近日，高工咨询发布的《2025年智能焊接机器人产业发展蓝皮书》引发行业关注。这份长达141页的报告，从技术定义、产业链结构到市场趋势、企业实践，系统梳理了智能焊接机器人产业的发展全貌。与传统示教型设备不同，智能焊接机器人通过融合机器人技术、人工智能和机器视觉，实现了焊缝自主识别、路径智能规划等功能，标志着焊接自动化进入“智能感知”新阶段。
根据报告数据，2024年中国焊接机器人销量达5.25万台，同比增长12.9%，预计2025年将增至5.75万台。其中，智能焊接机器人表现尤为突出：2024年销量0.43万台，到2030年预计突破3.73万台，2025-2030年复合增长率超过43%。这一增长背后，是技术迭代与行业需求的双重驱动。从分类看，智能焊接机器人可按本体类型分为六轴工业机器人和协作机器人，按传感器类型分为视觉传感和激光传感两大类；核心系统则涵盖焊接本体、智能控制系统、焊缝跟踪模块等关键组件。
技术层面，焊缝识别跟踪、离线编程与仿真等核心技术正加速向AI赋能、多模态融合感知方向演进。报告指出，国内外企业在核心部件技术上仍存在差距，但国内企业已通过自主研发实现追赶。例如，部分企业研发的智能控制系统可实时调整焊接参数，适应复杂工件需求；激光视觉传感技术的精度提升至0.1毫米级，显著提高了焊接质量稳定性。
应用场景方面，钢结构加工和船舶制造是智能焊接机器人的主要市场。2024年，中国钢结构加工量达1.09亿吨，其中60%依赖焊接工艺；船舶行业对焊接机器人的需求超过6.2万台。重工机械、能源装备、汽车及零部件等领域也展现出巨大潜力。例如，在汽车制造中，智能焊接机器人可实现高精度车身焊接，将焊缝缺陷率从0.5%降至0.02%；在能源领域，其适应高温、高压环境的能力，为核电设备制造提供了可靠解决方案。
企业实践层面，昇视唯盛、麦格米特等参编企业成为行业标杆。昇视唯盛开发的智能焊接系统，通过多传感器融合技术，实现了复杂曲面工件的自动化焊接；麦格米特则在焊接电源领域占据领先地位，其产品与三一重工合作打造的“灯塔工厂”，将生产效率提升了40%。其他企业如集萃智造、敏越科技等，也在钢结构、轨道交通等领域推出定制化解决方案，推动了智能焊接技术的落地应用。
案例分析显示，智能焊接机器人的价值不仅体现在效率提升，更在于解决了传统焊接中的痛点。例如，在中铁某隧道项目中，昇视唯盛的系统通过实时识别钢拱架变形，自动调整焊接路径，将单件焊接时间从2小时缩短至40分钟；麦格米特与三一重工的合作中，智能焊接线实现了24小时连续作业，人员需求减少60%，同时产品合格率达到99.8%。这些实践为行业提供了可复制的转型路径，也印证了智能焊接机器人从“替代人工”向“创造价值”的转变。
