苹果在产品制造领域再次引发关注，这次的主角是其应用于Apple Watch Ultra 3等产品的钛金属框架制造工艺。苹果主动公开了采用全新“钛金属打印”工艺的消息，还为此专门推出宣传视频，这一举措在行业内激起层层涟漪。
从表面影响看，此次工艺升级似乎成效不彰。多数Apple Watch Ultra用户并未察觉苹果更换了制造工艺，更未感受到背后技术提升带来的变化。然而，换个角度看，这种“用户无感”恰恰凸显了苹果钛金属打印工艺的成功。该工艺在降低制造成本的同时，维持了产品性能，良品率大幅提升，原料浪费显著减少，对于熟悉机械加工的人而言，这无疑是一项了不起的成就。
苹果此次采用的“钛金属打印”虽属增材制造范畴，但与大众认知的3D打印技术大相径庭。常见的3D打印技术主要有热材料挤出打印（FDM）和光固化打印（SLA）两种。FDM以一卷卷“塑料”条（如PLA）为耗材，通过加热与冷却固化；SLA则使用特殊光敏树脂液，借助特定波长光线（通常为UV）照射固化，层层堆叠出模型。与FDM相比，SLA打印的模型细节保留更出色，但无论成型质量多接近金属，光固化模型本质仍是聚合物结构，在强度、抗高温、抗腐蚀等方面存在天然短板，仅适用于造型测试和装配验证，无法用于制造手机、手表外壳。
苹果此次运用的是激光金属熔融工艺（SLM），虽与光固化在外观上有相似之处，但核心技术截然不同。该工艺的核心在于利用激光能量使金属粉末熔融、堆叠成型。其原料是数十微米级的钛金属粉末，能量源自多台高能激光器，最终产物是可加工的金属结构体。苹果对钛粉原料直径进行限制，将每层打印厚度控制在60微米，多激光阵列同时打印，使钛粉原料形成连续致密的金属组织。
不过，金属增材制造的“打印”只是第一步。打印出的钛结构件内部存在少量孔隙和应力，需通过热等静压进行致密化处理，使内部组织接近锻件；表面也需后续的CNC精加工和抛光。既然激光金属熔融工艺如此复杂，苹果为何仍将其应用于生产？今年所有Apple Watch Ultra 3和钛壳S11表壳均采用该工艺制造，原因在于它能显著降低生产过程中的材料浪费，提高良品率。
传统钛加工依赖锻件成形，需从远大于成品的坯料开始削减。钛金属切削难度大、导热差，结构复杂时，加工良品率会大幅下降。事实上，采用钛金属的数码产品价格昂贵，不可控的加工成本是重要因素。而激光金属熔融工艺在打印阶段便完成大部分体积成型，材料利用率大幅提高。据苹果介绍，该技术能节约50%原材料，今年已节约超过400吨钛原料。该技术还能显著提升钛件加工良品率，后续CNC只需负责精度与表面质量，加工风险降低。同时，它带来了传统工艺难以企及的设计自由度，以Apple Watch Ultra 3为例，复杂曲面在CNC体系中加工困难，而激光金属熔融工艺让特殊结构得以实现。
那么，国产手机能否采用激光金属熔融工艺呢？从能力上看，国产品牌完全具备条件。国内增材制造产业链完整，从钛粉雾化设备到激光金属熔融成型机，再到后续五轴CNC、自动检测等加工环节，都具备规模化生产能力，不存在技术门槛。然而，对国产品牌而言，真正的难点在于量产体系。
苹果一款智能手表销量可达几千万台，而安卓旗舰机更新快、SKU多、代工分散，能用该工艺的产品有限。若排产不足，制造成本将失控，性价比不如锻造或CNC加工。安卓旗舰手机内部功能竞争激烈，影像、转轴、电池快充等都在争夺预算，相比能直接改变体验的升级，钛中框的价值有限。不过，激光金属熔融工艺除用于打印钛中框，还可制造折叠屏手机转轴关键部件，但转轴部件产量难以分摊工艺成本。
尽管如此，对于立志冲击高端市场的国产手机品牌，激光金属熔融工艺仍是一条值得探索的技术路线。该工艺无锻造、CNC加工的局限性，通用性强，既能制作手表外壳、镜头饰圈，也能打造屏幕转轴甚至更大体积部件。
再看苹果，尽管最新一季iPhone中仅iPhone Air保留钛金属中框，且沿用原因与产品立项时间有关，但苹果对钛金属的追求不会止步。Apple Watch、iPad等“周边产品”一直是苹果的“试验田”，是iPhone未来新技术的“测试平台”。从工程角度，未来“折叠屏iPhone”大概率会采用钛金属保证机身与转轴强度。结合激光金属熔融工艺特点，钛金属在苹果内部还有更多应用可能。未来，钛金属可能更注重实用意义，如搭配回收铝外壳，在转轴、边框中部、USB - C等特定位置打造钛结构件，为整体结构补强或制造特殊部件。至于钛中框是否会再次流行，目前尚难定论。有人喜爱不锈钢、钛金属等高强度材料边框，认为其高端耐用，但若在钛件结构补强下，铝合金中框也能达到类似效果，“铝钛之争”或许将不再重要。
