在传统工业制造领域，生产模式长期停留在“预设工艺参数-批量生产-事后抽检”的阶段。这种模式下，生产过程中一旦出现偏差，难以及时调整，导致材料和人力的大量浪费，成为制约行业发展的痛点。
上海一家新兴科技企业纳眸智能，近期推出了全球首个基于光学相干断层扫描（OCT）的视觉语言动作模型（OCT-VLA），从感知硬件和人工智能算法两个层面，填补了制造业实时感知检测与自主决策、自主制造的技术空白。该技术为精密制造提供了高精度的“视觉”和智能“大脑”，首次实现了生产全流程的自主化运行。公司成立仅一年多，便凭借软硬一体的全栈式解决方案，迅速在市场上站稳脚跟。
纳眸智能的核心团队拥有深厚的学术背景和技术积累。创始人兼CEO孟彬毕业于上海交通大学和武汉理工大学，曾在医疗器械领域深耕多年，专注于智能化研发。他指出，传统激光精密制造普遍采用“离线生产”模式，生产前规划路径，生产后检测良品率，整个过程如同“盲人摸象”，缺乏实时介入和调整的能力。这种模式在新能源电池、半导体、航空航天等高精度制造领域，导致良品率低、成本高昂、工艺优化缓慢等问题。基于对行业痛点的深刻理解，孟彬于2024年创立了纳眸智能，团队成员主要来自上海交通大学，长期从事光学智能技术的研发。公司的目标是将微米级空间感知技术与视觉语言动作模型深度融合，构建新一代工业机器人空间智能感知系统，使机器人具备微观环境感知能力，为精密制造的实时闭环控制奠定基础。
与传统工业视觉公司专注于生产后“静态检测”不同，纳眸智能提供的是一套软硬一体的“全栈式”解决方案，能够在生产过程中实现“实时检测、实时调整”，完成从“离线”到“在线”的跨越。孟彬将这一系统比喻为“眼”和“脑”：高精度的“眼睛”负责捕捉产品缺陷，智能的“大脑”则根据实时数据进行分析并输出调整指令，形成完整的闭环控制。
在“眼睛”的打造上，纳眸智能突破了传统技术的局限。传统方案多采用结构光或双目视觉技术，在精度和速度上难以满足精密制造的需求，且易受强光干扰。例如，在新能源电池极耳焊接过程中，等离子和白光会导致图像失真。纳眸智能将光学相干断层扫描与传感技术集成到视觉模组中，空间分辨率达到微米级，扫描速度可达每秒10万至40万次，同时具备抗强光干扰能力。模组体积小巧，可与激光设备共光路耦合，实现微米级检测和大幅摆位动作控制。
“大脑”部分则是纳眸智能的核心——OCT-VLA模型。这一垂直大模型借鉴了自动驾驶领域的视觉-语言-动作模型逻辑，能够接收“眼睛”捕捉的实时图像数据，进行分析后输出调整指令，实现加工设备的实时优化。这种能力彻底改变了传统“经验驱动”的生产模式，使产线设备具备自主监测和调整能力。系统收集的实时数据还可反哺工艺优化，形成数据驱动的良性循环。
目前，纳眸智能的产品已实现标准化生产，并在客户产线落地应用。商业模式上，公司采用硬件模组销售与软件服务相结合的方式。一套视觉模组的成本在10万至20万元之间，虽然初期投入较高，但可通过提升良品率、降低人工成本和优化工艺等方式，帮助客户在几年内收回成本。孟彬表示，从工厂收入规模角度看，这种投入是合理的。
在市场拓展方面，纳眸智能正与新能源、航空航天领域的头部企业进行深度合作。孟彬坦言，工业领域的测试周期较长，通常需要三到六个月，但一旦获得头部企业的认可，供应链厂商会主动适配生产标准，测试周期可能大幅缩短。他测算，公司聚焦的中国市场规模约五六百亿元人民币，全球市场则超过500亿美元。
对于未来发展，孟彬为纳眸智能设定了中期目标：到2028年实现年收入8000万元。他指出，这一数字是初创企业能否规模化发展的分水岭，许多公司因管理半径和团队能力复制问题而停滞不前。技术突破只是第一步，跨越这一门槛还需要建立支撑规模化复制的体系和人才梯队。
纳眸智能将继续深耕新能源电池、半导体、航空航天等精密制造领域，完善“眼”（视觉模块）与“脑”（垂类大模型）系统。公司的最终愿景是推动精密工业制造实现智能化、无人化生产，甚至大规模应用“黑灯工厂”模式。
