在航空工业领域，航空发动机的研发制造始终是一道横亘在我国面前的复杂难题，其技术难度之高，犹如在针尖上跳舞。尤其是涡轮叶片等核心零部件，不仅要在极端高温环境下持续稳定工作，还需承受远超地球自转速度的巨大离心力。过去，由于核心技术受制于国外，我国航空发动机的关键部件长期依赖进口，这就像飞机被“卡住了脖子”，严重制约了我国航空工业的发展。
不过，如今这一局面正迎来重大转变。安徽应流集团在高温合金叶片研发上取得了重大突破，成功研制的叶片具备卓越的性能，既能耐受高温，又能在极端条件下保持高度稳定，综合性能达到国际先进水平。这些叶片已正式应用于C919和C929国产大飞机的发动机中，使得国产航空发动机核心部件国产化率从近50%大幅提升至近80%，更实现了航空发动机关键部件100%国产化的历史性跨越，彻底摆脱了对国外技术的依赖，具有重大的战略意义和经济价值。与此同时，攀钢集团主导的涡轮盘高温合金技术也备受瞩目，被业内权威专家评定为国际领先。涡轮盘作为发动机的关键支撑部件，需承受巨大的离心力和高温，此前我国一直依赖进口材料，而如今这一技术已成功应用于多款国产航空发动机，还吸引了国际同行的目光。
自主研发航空发动机，是我国航空工业发展的必由之路。航空发动机由众多零部件组成，任何一个零件出现问题，都可能导致整个发动机无法正常运转。过去，我国曾试图从国外购买相关技术，但不仅价格高昂，还附带诸多限制条款，甚至连维修配件都难以获取。自主研发的道路充满艰辛，以玉龙发动机研发为例，参与研发的院士们没有先进的计算机辅助，只能依靠手工计算海量数据，打印的资料堆积如山。为了调整一个参数，工程师们常常熬夜奋战，不少人因此患上了胃病。但正是这些艰苦的努力，换来了中国第一型完全自主创新的涡轴发动机的诞生，成为我国航空动力发展的重要里程碑。
如今，国产发动机家族不断壮大。AES100民用涡轴发动机已获得中国民航局的合格证，并通过了极端天气和结冰测试，具备了在严苛条件下作战的能力。还有重达数百吨的太行110燃气轮机，它不仅能高效发电，还能减少百万吨碳排放，成为能源领域的绿色动力。这些成果的背后，离不开一整套先进的材料技术支撑。中科院金属所团队研发的新型钛合金，既能用于深海潜水器的载人舱，又能耐受火箭发动机的超低温。该团队在叶片反应层厚度上取得重大突破，将其从100微米降至5微米，比国际主流水平更薄。通过这些技术创新，从叶片到涡轮盘，再到军用和民用发动机，中国航空动力正逐步实现全链条自主化。历经六十年的不懈努力，我国航空动力领域终于迎来了收获的时刻。
