在混动系统领域，传动系统的性能至关重要，其精度与稳定性直接关乎动力传输效率以及行驶安全。近日，浩思动力在传动系统技术上取得重大进展，凭借一系列创新工艺，为行业带来了新的突破。
传统传动系统在齿轮加工工艺方面存在明显短板，精度较低的问题较为突出。这导致齿轮啮合间隙过大，在运行过程中不仅会产生异常噪声和振动，而且长期使用后还会出现严重磨损，严重影响传动系统的安全与稳定。这一问题一直是制约传动系统性能提升的关键因素。
为了攻克这一难题，浩思动力积极引入行业首台滚插珩磨复合机，并全面应用滚插珩磨精雕工艺。滚插珩磨工艺作为一种高精度的齿轮加工技术，通过精准的切削与打磨操作，能够显著提升齿轮齿面的精度，有效减少啮合间隙。浩思动力凭借该工艺实现了2微米的雕刻精度，这一精度水平在行业内处于领先地位。经过此工艺加工后的齿轮，在性能上有了质的飞跃。运行噪声相较于竞品降低了5 - 10db，同时具备更优的耐磨性，可保障35万公里的耐久性，大大提升了传动系统的整体性能。
除了滚插珩磨工艺，浩思动力还配合采用了960℃真空淬火工艺。这一工艺的应用使得齿轮硬度提升了3倍，变形量小于8微米，优于行业水平2倍。该工艺进一步强化了传动系统的强度与稳定性，为传动系统的可靠运行提供了有力保障。
浩思动力的这一系列技术突破，成功解决了传统传动系统存在的精度不足、噪声过大、耐久性差等安全隐患。这不仅让浩思动力混动系统的传动效率和稳定性得到大幅提升，也为行业传动系统的安全升级提供了宝贵的参考。行业分析人士认为，滚插珩磨工艺的全面应用，充分彰显了浩思动力在核心工艺上的技术优势，有望推动整个行业在传动系统技术方面迈向新的高度。
