杭州海康威视数字技术股份有限公司近日宣布，其自主研发的“观澜”工业大模型正式应用于全新AI质检系统，为制造业配件包装环节的错漏装问题提供智能化解决方案。该系统通过高精度视觉检测技术，实现了从人工抽检到全流程智能质检的跨越式升级。
在技术层面，新系统突破了传统质检的三大瓶颈。其智能识别模块可快速完成配件种类与数量的双重核验，当检测到异常时立即触发声光报警，确保问题第一时间被发现。针对复杂生产场景，系统采用多维度图像分析算法，既能处理平铺排列的常规配件，也能精准识别堆叠状态下的不规则零件，检测准确率稳定在99%以上。更值得关注的是，系统支持产线模型的分钟级切换，可根据不同产品的检测需求自动调整参数，使单条产线的质检效率提升300%。
制造业长期面临的质检难题正在被这项技术改写。传统人工检测存在明显短板：每小时仅能完成200-300件产品的抽检，且易受疲劳度影响导致漏检；纸质记录方式使得质量追溯耗时长达数小时。海康威视的新系统通过全样本检测机制，将质检覆盖率提升至100%，同时生成包含时间戳、产线编号、缺陷类型等信息的数字化报告，使质量追溯时间缩短至30秒内。某汽车零部件厂商的实测数据显示，系统上线后产品返修率下降82%，年节约质检成本超200万元。
目前，该技术已在长三角、珠三角地区的12家制造企业落地应用。在汽车产业领域，系统成功应用于发动机活塞、变速箱齿轮等精密部件的包装检测，确保每个出口产品都符合国际质量标准；电子制造行业则借助其0.1mm级的检测精度，实现了手机摄像头模组、连接器等微小元件的防错包装；在医疗器械、精密仪器等高附加值领域，系统通过定制化模型训练，满足了特殊形状配件的检测需求。某消费电子企业负责人表示："系统上线后，我们首次实现了24小时不间断质检，产线换型时的模型切换时间从2小时缩短至5分钟。"
这项突破性成果标志着AI技术在工业垂直领域的深度渗透。海康威视研发团队透露，系统采用的"观澜"大模型已积累超过500万张工业图像数据，通过持续学习可自动优化检测算法。随着5G+工业互联网的普及，未来该系统将与AGV物流、智能仓储等环节形成联动，构建起覆盖生产全流程的智能质量管控网络。
