在即将于北京亦庄举办的人形机器人半程马拉松赛事前夕，宇树科技创始人王兴兴在行业论坛上抛出重磅预测：多家企业研发的人形机器人将在半程马拉松中突破人类极限，预计完赛时间将压缩至1小时以内。这一论断的底气，源于人形机器人运动技术的跨越式发展——去年8月，宇树科技机器人已在世界人形机器人运动会上以6分钟完成1500米竞速，为行业树立了新的标杆。
支撑这场技术革命的核心，是关节驱动系统的颠覆性创新。巨力自动化近期推出的扁线电机技术平台，凭借其径向集中绕组设计，实现了200W至4000W功率、1N·m至50N·m扭矩的宽幅覆盖，电机外径50mm至200mm的规格可适配人形机器人、机械臂等多类设备。该平台最引人注目的突破，在于将电机槽满率提升40%，使扭矩输出增强超50%，直接推动机器人关节向小型化、轻量化演进。
以镜识科技今年2月发布的Bolt机器人为例，这款以人类短跑名将命名的机器人，凭借巨力扁线电机实现了10m/s的峰值速度，已接近博尔特2009年世锦赛12.42m/s的瞬时速度。测试数据显示，采用扁线电机的关节模组体积缩减超30%，重量降低20%，单台机器人搭载4个电机可减重1kg以上，这种轻量化优势在长距离竞速中尤为关键。
能耗优化是扁线电机的另一大优势。不同于汽车发动机的间歇工作模式，机器人即便静止站立也需持续耗电。巨力电机的能效提升使机器人续航时间延长10%以上，这对需要长时间作业的工业服务场景具有战略意义。以物流分拣场景测算，单台机器人每日可减少充电次数1-2次，运营效率显著提升。
尽管扁线电机优势显著，但其研发门槛远高于传统圆线电机。该技术不仅需要突破电磁设计、热管理等理论难题，更面临规模化生产的工艺挑战。巨力自动化凭借在新能源汽车领域的深厚积累——其主导建设的国内首条扁线电机生产线，以及首条出口欧洲的整线设备，构建起从设计到制造的全链条能力。针对机器人关节的特殊需求，团队通过优化绕组工艺和PCB焊接技术，将电机端部高度降低20%，确保轴向空间与圆线电机相当，相关技术已获多项发明专利。
为应对通用机器人多样化的电机需求，巨力自主研发的场路耦合设计软件实现了1秒级电磁方案计算，较传统方法提速百倍。该软件已形成2项软件著作权，可快速生成针对不同负载、转速需求的定制化方案。这种“硬件+软件”的协同创新模式，使巨力从设备供应商转型为解决方案提供商，成功切入人形机器人赛道。
技术突破的背后是产学研的深度融合。巨力与浙江大学共建的联合研发中心，聚焦电机材料、控制算法等前沿领域，已培养出20余名专业电机工程师。这种人才储备与技术迭代机制，为通用机器人运动能力的持续进化提供了底层支撑。从汽车领域到机器人赛道，巨力的跨界转型印证了中国制造业在高端装备领域的创新实力，其技术路径或将成为行业发展的新范式。
