梅赛德斯-奔驰宣布其轴向磁通电机正式进入大规模量产阶段，这项被视为高性能电动车领域革命性突破的技术，终于在柏林工厂实现工业化落地。与传统径向磁通电机不同，轴向磁通电机的电磁通量方向与旋转轴平行，其独特的“三明治”结构将两个转子夹住一个定子，使电机在保持扁平紧凑形态的同时，显著提升了功率和扭矩密度，尤其适合对空间布局要求严苛的电动化车型。
量产过程中，奔驰团队攻克了多项技术壁垒。整个生产流程包含98道精密工序，其中65道为品牌首次应用，35道更是全球首创。为支撑这一复杂体系，企业开发了超过30项配套技术并提交专利申请，覆盖激光焊接、AI智能质检等核心环节。在约3万平方米的智能化厂房内，7条生产线与3座制造大厅协同运作，通过高度自动化系统、激光加工技术及基于人工智能的质量控制系统，确保每个环节的精度达到微米级标准。
生产环节中最具挑战性的步骤被工程师称为“婚礼”——将定子精准嵌入两个带有磁铁的转子盘之间。这一过程中，组件间会产生相当于900公斤重物的强大磁力，而定子必须被固定在磁中心平面，允许的公差范围小于0.1毫米。为解决这一难题，研发团队设计了创新控制算法，在装配的最后0.5秒内通过高频脉冲精确修正位置，实现了智能控制与精密机械加工的深度融合。
首批搭载该技术的车型已确定为全新AMG GT高性能四门跑车纯电版。这款量产车将创造多项性能纪录：零百加速时间仅需2.1秒，系统综合功率达860千瓦，峰值扭矩突破2000牛·米。轴向磁通电机的应用不仅提升了动力输出，更通过优化空间布局为车辆设计带来更多可能性，标志着电动车动力系统正式进入全新维度。
