宝马集团与其合作伙伴共同推进的Car2Car研究项目，揭示了报废汽车材料再利用的巨大潜力。该项目聚焦于如何将废旧车辆中的钢、铝、铜、塑料和玻璃等材料重新引入汽车生产流程，通过采用先进处理和分选技术，成功将宝马定义的“Car2Car回收率”从6%大幅提升至51%。需要说明的是，这一比例特指回收材料质量满足新车制造标准的占比，而非整车可回收比例。
不同材料的回收效果存在显著差异。钢材回收率从1%跃升至81%，铝从23%增至52%，铜则从48%提高到68%。相比之下，塑料和玻璃的再利用面临更大挑战，其质量难以完全达到新车生产要求。传统粉碎机处理方式无法实现这一突破，项目团队通过优化预分选、改进粉碎工艺、引入传感器分选技术，并对铝合金进行精细化分类，才取得显著进展。
钢材回收的突破尤为典型。报废汽车中的线束、连接器等部件常使废钢混入铜杂质，导致回收钢材无法满足汽车薄板钢的高品质需求。Car2Car项目通过增加专项分选工序，有效降低铜含量，使回收钢材能够重新用于生产汽车扁钢。宝马已在莱比锡工厂完成再生钢测试，利用回收材料制造超过10万个量产零部件，其中部分应用于全新i3轿车，该车型再生材料占比达30%。
项目使用的回收材料源自433辆报废汽车，覆盖宝马集团60款车型。值得关注的是，实现这一回收率无需在现有强制拆解流程基础上大幅增加工作量。然而，51%的回收率是在优化研究环境中达成的，当前多数回收设施尚无法普遍实现这一水平。若要规模化推广，仍需在拆解、分选、处理设备及基础设施领域持续投入，尤其是塑料和玻璃的分离再利用技术仍需突破。
宝马集团强调，需进一步改进分选和处理技术以确保回收材料稳定达到新车制造标准。在电动汽车电池等高难度回收领域，宝马已取得阶段性进展，相关工作主要由专业回收与拆解中心承担。Car2Car项目的研究成果已纳入宝马“Design for Circularity”设计体系，助力新车从设计阶段即考虑材料回收与再利用路径，为提升全产业链资源循环效率提供数据支撑。
