在中国一汽集团的研发总院试制车间内，一位技艺高超的工匠正专注地操作着数控加工设备，他就是被誉为全国劳动模范的中国一汽集团首席技能大师杨永修。他用一个生动的比喻形容缸体与汽车的关系：“如果说发动机是汽车的心脏，那么缸体就是发动机的心脏。”他解释说，发动机缸体上超过100个孔的形位精度必须控制在0.02毫米以内，这一加工精度直接决定了整车的动力性能。
走进试制车间，杨永修正站在一台正在以0.008毫米精度加工新能源电驱壳体的机床旁。这一精度标准相较于传统燃油车发动机缸体的加工标准，提升了近一倍。这样的精度要求，无异于在头发丝直径的十分之一尺度上追求稳定性。
杨永修不仅技艺精湛，更是一位追求极致的工匠。他凭借听机床声音、观察运转状态、触摸试制产品平滑度的能力，就能准确判断机床的运行状况，并通过调试使其保持最佳状态。在他看来，“差不多”和“合格”远远不够，只有精益求精才能真正达到卓越。
作为中国一汽最核心的研发部门，试制车间承载着红旗牌汽车从无到有的研发历程。杨永修所在的团队在这里参与了多项具有突破性的技术项目。在2018年以前，试制加工所用的调试设备都是从国外购买的，每台价格高达700万元。为了降低调试成本并保证精度，杨永修开始思考如何在普通设备上实现高端设备的部分功能。
经过长时间的摸索和试验，杨永修逐渐提炼出了一套通过调节电机与工作台的直线度、平行度以及过渡法兰的回转精度来实现部分替代昂贵设备加工的方法。这一方法的诞生，不仅减轻了国外昂贵设备的工作负担，降低了生产成本，还将调试精度提高到了0.012毫米以内，这一标准远远超出了市场供应商的生产标准，引领了国内同行业的技术水平。
如今，在红旗新能源战略转型的背景下，电驱壳体等核心部件的精度要求进一步提升至0.008毫米。杨永修和他的团队正是这样一步步地去创造、改变和缩短那精确到0.01毫米以内的细微差距。五年来，他们为红旗顶级车型量身打造了全新V12发动机，并成功攻克了多项技术壁垒。
在杨永修的带领下，团队出色地完成了全新V12发动机缸体和缸盖的调试与加工任务，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补了国内V型发动机制造的空白。他还主导完成了汽油机45%热效率项目加工、3D打印增减材加工等多项技术攻关，解决了超硬材料在四驱分动器领域的应用等130多项行业技术难题，累计为企业节创价值超过8000万元。
