在汽车工业的庞大体系中，行驶系统犹如精密运转的齿轮，其性能优劣直接影响着车辆的操控性与舒适性。从消费者耳熟能详的悬架、轮胎，到鲜为人知的差速器、前轴、轴承等零部件，每一个环节都凝聚着无数企业的智慧与汗水。其中，不少国内汽车零部件企业凭借深耕细作，在细分领域脱颖而出，成为行业“隐形冠军”。
位于湖北省谷城县的三环车桥有限公司，在汽车前轴领域书写着传奇。汽车前轴作为底盘系统的关键安全零件，承担着承重与转向的重任。1979年，三环车桥成功自主设计开发出国内第一根汽车前轴，开启了逐梦之旅。如今，其国际市场占有率达22%，国内市场占有率更是高达52%，为全球销量前20名的汽车制造企业中的16家提供产品，成为全球最大的汽车前轴生产企业。
走进三环车桥的生产车间，一幅现代化工业生产的壮丽画卷映入眼帘。银白的钢段在约1000℃的高温下变得通体透红，随后被机械臂精准送入压力最高可达1.6万吨的自动锻造生产线，仅约40秒，一件中重型卡车使用的车前轴便新鲜出炉。然而，回顾企业发展历程，早期条件艰苦，缺少大型压机设备。面对这一困境，三环车桥的研发团队迎难而上，历经3年研发出专用辊锻机和辊锻工艺，通过连续局部受力变形完成锻件整体成形，以“小设备干大活”的智慧，成功解决了当时中国汽车工业的瓶颈问题。
随着时代发展，节能减排和汽车轻量化成为行业趋势。三环车桥敏锐捕捉市场需求，推出镂空型汽车前轴这一拳头产品。该产品采用“强骨弱肉”理念，加强主要受力部分，对受力较弱部分打孔，在降低整体重量的同时，确保了安全性和疲劳寿命。为攻克变截面薄壁冲孔成形下强度一致性的难题，公司投入2000多万元研发热处理设备及工艺，相关专利荣获国家发明铜奖。如今，三环车桥拥有100多项专利，其中发明专利25项。去年，公司中高端汽车前轴产量达150万件，镂空前轴占比超三分之一，受到德国戴姆勒、日本日野等客户的高度赞誉。面对汽车产业绿色化、智能化、自动化转型，三环车桥积极切入新赛道，与徐工、吉利等企业深度合作，全力攻坚新能源车桥关键技术，部分产品已实现量产。
在汽车悬架领域，上海保隆汽车科技股份有限公司同样成绩斐然。悬架作为连接车身和车轮的缓冲系统，堪称汽车的“骨骼”和“关节”，直接影响着车辆的行驶稳定性与舒适性。随着消费者对汽车行驶品质要求的提升，空气悬架逐渐普及。它以空气弹簧替代传统钢弹簧，通过电子控制系统实时调节软硬与高低，为驾乘带来全新体验。
28年前，保隆科技从研发轮胎气门嘴这一基础零件起步，凭借对橡胶配方与生产工艺的精湛掌握，成为该细分市场的“隐形冠军”。自主创新的基因促使保隆科技进军空气悬架领域。然而，空气悬架技术复杂，需要传感器、控制器、空气弹簧、空气压缩机等多部件协同运作，且成本高昂，此前一直被国外厂商垄断。保隆科技用10余年时间实现技术突破，与中国新能源汽车企业共同成长，推动国产化进程。其与蔚来汽车合作的第一个空悬项目，研发的产品疲劳寿命是竞品的3—4倍；与理想汽车的合作中，开发团队历经艰辛，通过不断尝试几十种橡胶配方以及皮囊帘线结构组合，最终确定合理工艺参数。随着技术积累与实力提升，2022年保隆科技推出“魔毯 + ADAS”悬架技术，通过摄像头和识别算法，使悬架能够根据行驶状态及路面状况提前“预判动作”，大幅降低车辆颠簸幅度。如今，保隆科技已成为欧洲某头部车企新平台的空气悬架系统空气弹簧和供气单元供应商，其欧洲制造中心二期建设也在加速推进。相关负责人表示，3到5年内，空气悬架有望配置在15万元左右的车型上，让更多消费者受益于汽车科技发展。
在汽车轴承领域，长江轴承股份有限公司专注于让轴承更加“安静”。随着新能源汽车的兴起，安静的电动驾驶舱对轴承噪音提出了更高要求。传统轴承在新能源车上成为“噪音源”，长江轴承的技术团队决心攻克这一难题。他们从滚道结构改造、关键部件加工工艺管控、装配环节清洁度标准体系建立三个方向推进创新研发。当噪音目标从51分贝下探至40分贝以下时，传统检测设备和方法“失灵”，长江轴承引进国际顶尖振动噪音分析系统，运用先进算法建立精准“诊断”和“治疗”超低噪音的系统。经过第23次极限测试，团队成功使轴承噪音比新能源汽车行业45分贝的静音标准还要低。
不仅如此，面对新能源汽车对轴承轻量化、高转速、长寿命的严苛要求，长江轴承积极抢占技术制高点。通过优化轴承旋转摩擦力矩，将某关键轴承的力矩从行业普遍的1.5牛米大幅降至0.8牛米以下，为单辆车潜在增加近30公里续航里程，综合各项降摩擦技术，为新能源汽车整体续航提升贡献超过5%的增量。同时，采用新型结构设计与独创的拓扑优化结构，将轮毂轴承单元重量较行业平均水平降低30%。凭借技术创新，2024年长江轴承新能源汽车轴承订单同比激增40%。自2017年起，公司每年将超过4%、金额超3000万元的销售收入用于研发，目前已建成6大研发平台，设立博士后科研工作站，累计获得专利授权120项。
