在山东能源的地下煤矿基地，一场颠覆传统的智能化变革正在悄然上演。千米深处的矿井里，玻璃展示柜中的金鱼悠然游动，工人佩戴骨传导耳机实时通话，智能手表持续采集健康数据，两百多个AI摄像头协同监控作业环境——这些曾出现在科幻电影中的场景，如今已成为煤矿生产的日常写照。曾经昏暗危险、灰尘弥漫的采煤现场，如今已蜕变为明亮开阔、安全标识随处可见的智慧矿区。
这场变革的核心，是全球首个矿山行业人工智能大模型的落地应用。该模型由山东能源与华为联合研发，自2023年问世以来，已在采煤、掘进、主运等180余类场景中实现规模化部署。通过“基础大模型+行业大模型+场景模型”的三级架构，系统能够深度融合煤矿专业知识，适应不同矿井的个性化需求，为传统产业智能化升级提供了可复制的范式。
煤炭行业长期面临“脏、苦、累、险”的困境。全国4300余处煤矿中，数百万工人常年坚守地下，每年产出超40亿吨煤炭支撑工业运转。然而，复杂的地质条件、高强度的体力劳动与潜在的安全风险，导致人才流失严重、安全生产压力巨大。传统作业依赖人工经验，例如敲帮问顶需工人背负设备在狭窄巷道中弯腰巡检，顶板塌陷等突发风险难以完全规避。这种模式不仅效率低下，更形成了“高危环境难留人、人才断层增风险”的恶性循环。
破局的关键在于技术赋能。山东能源与华为的合作始于2019年，双方于2022年成立联合创新中心，摒弃“头痛医头”的局部智能化方案，转而构建覆盖“采、掘、机、运、通”全场景的行业大模型。该模型通过海量矿山数据预训练，具备视觉识别、预测分析、多模态融合等核心能力，能够动态调整工艺参数，实现从地质勘探到灾害防护的全流程闭环管理。
在选煤环节，重介选煤的密度控制曾完全依赖老师傅的经验。矿山大模型通过分析历史数据，构建了精准的密度预测模型，可根据原煤煤质、设备参数等变量实时推荐最优分选密度。实践显示，该系统在保证产品质量的同时，将精煤回收率提升0.2%，年增产达5000吨。在岩层卸压孔监管中，搭载视觉大模型的AI系统可实时监控钻孔过程，将人工审核工作量降低82%，验收流程从3天缩短至10分钟，实现100%全覆盖。
技术变革的终极目标是服务人的发展。矿山大模型通过密集的井下无线网络与可穿戴设备，实时监测工人心率、位置等数据，紧急报警功能可预防摔倒等意外。掘进工作面的高清摄像机与AI系统联动，对违规行为实时预警，使“三违”行为发生率显著下降。双方开发的矿业安全生产知识助手APP，结合自然语言处理技术，为工人提供采矿理论、安全规程等在线学习资源，推动知识共享与技能提升。
这一合作模式的价值远超单个矿井的智能化改造。其核心在于构建了可规模化复制的产业升级路径：华为提供基础大模型技术底座，山东能源融入行业知识、安全规程与工艺数据，训练出专业矿山大模型；针对具体场景，仅需少量数据微调即可快速生成高效模型。这种“工厂式”开发模式将新场景应用周期从数月缩短至数周，大幅降低行业门槛。双方联合发布的《矿山智能化暨矿山大模型最佳实践白皮书》，更将硬件选型、算法迭代等经验固化为标准，为全行业提供行动指南，助力传统产业摆脱重复试错的低效困局。
从单一矿井到整个行业，这场始于地下的智能化革命，正为中国乃至全球的能源、制造等领域提供转型样本。它证明，前沿技术与行业知识的深度融合，能够释放巨大生产力，推动传统产业驶向智能化的新蓝海。
