在第四次工业革命浪潮中，以智能化、数字化为核心的技术变革正重塑全球制造业格局。中国凭借完备的工业体系在这一进程中占据先机，制造业增加值预计2025年达34.7万亿元，连续16年领跑全球，为人工智能与工业深度融合提供了实践土壤。作为制造业大省，广东正通过"AI+制造"战略推动产业升级，目前已实现超5万家规模以上工业企业数字化转型，建成7个国家级跨行业工业互联网平台，人工智能核心产业规模突破3000亿元，占全国四分之一。
华为技术有限公司在全省高质量发展大会"智能制造与工业互联网"分论坛上展示了"制造智能体"解决方案。该方案通过整合设备、工艺、供应链等环节数据，构建统一数据湖，实现全流程数字化贯通。首席AI解决方案架构师王宁透露，某车企应用该方案后，订单交付周期从14天缩短至7天，库存周转率提升25%；某电子企业云化改造使IT资源利用率翻倍；某钢企借助智能排产系统年节约能耗超5000万元。这种"场景化+平台化+生态化"的模式，正在破解制造业效率瓶颈、数据孤岛和技术迭代三大难题。
在动力电池领域，亿纬锂能股份有限公司通过机器人集群实现生产革命。金源机器人研究所所长肖罡介绍，企业已实现产品设计、物流管理等数十个岗位的数字员工替代，预计今年将部署2000个AI数字机器人与实体机器人。其13工厂采用AI技术与工业4.0核心用例，使18650圆柱锂电池动态电压差控制在30mV以内，优品率超97%，单只电池制造成本降低40%。该工厂今年1月获评全球首个圆柱电池灯塔工厂，其自研的SC技术体系与Co-TEE机器人大模型，实现了单线AI决策应用率超50%和机器人群体协作控制。
汽车装备制造领域，广州明珞装备股份有限公司的"柔性智造"模式引发关注。副总经理左志军展示的海外新能源车企焊装线项目，通过数字孪生、智能调度等技术，在减少50%人员、10%机器人设备和36%工艺设备的情况下，实现高效柔性生产。为国内车企打造的智能产线，通过毫秒级数据分析在不改动硬件前提下提升效能7%，相当于每小时增产2-3辆车。这种"三甲医院"式的产线健康管理模式，破解了持续优化难题。
在家居定制行业，佛山维尚家具制造有限公司构建的智能制造体系成效显著。总经理黎干介绍，企业通过AI设计平台与智能排产系统，将个性化订单拆解为零部件和加工指令，实现混单生产。这种模式使材料利用率达93%，实现零库存生产，订单交货周期缩短5-10天。更值得关注的是，维尚打造了覆盖家具、建材、五金等领域的协同生态，相关技术已输出至印尼、新加坡等国家，累计创造上亿美元外汇收入。
工业互联网企业正在为传统制造注入智能基因。树根互联股份有限公司首席技术官沈春锋提出的"双脑架构"，通过"企业大脑"与"机器人大脑"协同运作，已研发10个垂直领域大模型。在赛力斯合作项目中，"发丝级质检"系统100秒完成全车60多项毫米级扫描，检测效率提升30%-40%；焊接机器人实现0.5毫米级精度，准备时间减少80%，探伤合格率超90%。这种技术赋能正在重塑制造业的生产逻辑。
中国工业互联网研究院院长鲁春丛提出，推进"AI+制造"需实施"T型战略"：横向集成IT系统，纵向打通OT链路。具体要完成五大任务：建设云边协同的智能算力体系；实现全要素互联破解数据采集难题；打造三类高质量数据集激活数据价值；分层部署工业智能体推动自主决策；构筑覆盖数据、模型、网络的安全屏障。这些举措为制造业智能化转型提供了系统化路径。
