在台州星空智联科技有限公司的卫星总装车间里，多颗卫星正有序地分布在各个工位上，分别处于总装、集成或测试等不同的生产阶段。公司总经理刘勇介绍，一颗完整卫星的生产周期原本需要28天，但得益于流水线生产模式，如今一天就能下线一到两颗卫星，工厂年产能可达500颗。
这种高效的生产方式背后，是多工序并行和柔性化生产的支撑。28天是单颗卫星从开始到完成的完整周期，但通过让多颗卫星同时进入装配、测试和试验环节，不同工序得以并行推进。工厂采用柔性化生产模式，能够灵活满足通信、导航、遥感等不同类型卫星的生产需求。要实现这一目标，关键在于改变过去单星定制的设计方式，采用模块化设计理念。刘勇形象地比喻道：“就像搭积木一样，卫星平台、结构和部分功能模块可以根据不同任务需求进行组合，型号变化时无需从头设计。”工厂可以生产从10公斤级到1吨级的卫星，这种模块化设计大大提高了生产的灵活性和效率。
批量生产不仅仅是提升制造速度，更重要的是保证产品质量的一致性。刘勇回忆，过去卫星生产类似“手工作坊”，不同技术人员制作的产品在性能和可靠性上可能存在差异。如今，生产过程更多依赖自动化工具和后台数据系统，装配和测试都按照统一标准执行，有效减少了人为操作带来的差异。生产方式变革后，原本由少数技术人员掌握的经验被转化为明确的工序、参数和检测标准。各环节的生产数据被详细记录，一旦出现问题可以向前追溯。企业测算显示，与传统生产方式相比，这套批量制造体系使卫星生产成本下降了约45%。
虽然汽车制造经验为卫星量产提供了思路，但两者存在本质区别。刘勇强调：“汽车是可维修的，而卫星一旦发射入轨，一般难以维修。”因此，卫星对制造精度、产品一致性和试验验证的要求更高。在卫星离开工厂前，需要先在地面经历一系列严格考验。振动台模拟火箭升空时的力学环境，空间环境模拟设备检验卫星在真空和高低温条件下的工作能力。卫星还要进行电磁兼容、天线性能、太阳翼展开等试验。过去，这些试验需要在不同场地完成，现在星空智联建有商业卫星智能总装集成测试中心，将整星装配、部组件测试、环境试验和综合测试集中在同一座工厂内，部分测试可以多星并行，大大减少了在不同场地之间转运和等待的时间。
这座工厂的功能不仅限于组装外购零部件。刘勇介绍，太阳翼、卫星结构和综合电子等部组件也可以在这里生产。从部组件制造到整星测试，一颗卫星出厂前的多道工序被纳入同一套生产体系。截至目前，星空智联已经出厂75颗卫星，其中72颗成功发射入轨。2025年1月，由该公司负责卫星平台研制的“蓝碳一号”成功升空。这颗重约66公斤的卫星，其中有效载荷约30公斤，主要用于浙江入海水系、河口、海湾和近海水质监测，以及入海排污口遥感巡查。
从汽车制造转向商业航天，供应链的组织也面临新的挑战。刘勇表示：“卫星涉及上万个供应链产品，不是一家企业或者一个省就能完成的，需要全国协同。”台州原有的汽车零部件、工业母机、精密加工和新材料产业，为空天装备制造提供了精密制造和供应链基础。近年来，台州湾新区已集聚80余家空天产业链上下游企业，业务覆盖卫星制造、无人机、测运控以及零部件配套等环节，形成了较为完整的产业生态。
