比亚迪股份有限公司执行副总裁何志奇近日通过社交媒体平台展示了该公司最新投入使用的9000吨级超大型压铸生产线。这条自动化产线实现了从铝锭原料到成品件的全程无人化操作，核心设备采用国产技术，配套模具由比亚迪自主研发制造。
据何志奇介绍，该生产线通过单次压铸工艺，将传统需要74个冲压件焊接而成的汽车前后舱地板整合为单一铝制构件。这种工艺革新不仅使生产效率获得显著提升，更将部件重量降低了30%以上，展现了集成化制造的减重优势。
比亚迪腾势方程豹直营事业部总经理赵长江在转发相关内容时指出，一体化压铸技术正在引发汽车制造领域的范式转变。这项技术通过超高压铸造设备，可将数十至上百个金属零件一次性成型，省去了传统工艺中的冲压、焊接等多道工序。
从应用范围来看，该技术已从最初的后地板总成扩展至前机舱、电池托盘等部位。赵长江透露，当前研发重点正转向车身中段结构、座椅框架、车门组件等更复杂部件，最终目标是将白车身整体纳入一体化压铸范畴。
这种制造模式的革新正在重塑产业生态。通过减少焊接点位和简化装配流程，生产效率可提升40%以上，同时因零件数量减少带来的管理成本下降超过25%。在车辆性能方面，一体化结构件的抗扭刚度较传统工艺提升15%，对整车安全性和操控性形成直接增益。
随着材料科学和装备技术的持续突破，产业链上下游企业正形成协同创新网络。多家国产设备供应商已推出适配不同车型的模块化压铸单元，铝合金新材料研发则聚焦于提升流动性和抗疲劳性能，为技术普及奠定基础。
