工业和信息化部近日公布了首批15家“2025年度领航级智能工厂培育名单”，其中上海航天设备制造总厂有限公司凭借其智能制造领域的突出表现成功入选。这一名单的发布标志着我国在智能制造领域迈出了重要一步，领航工厂被视为中国乃至全球智能制造的标杆。
在航天设备制造领域，智能工厂的变革尤为显著。以运载火箭生产为例，传统模式下，质量师和工艺员需要花费约7天时间整理整机质量资料，涉及海量纸质单据和分散的系统数据。而在上海航天设备制造总厂的智能工厂里，这一过程被缩短至5分钟。通过数字化系统，工作人员可以快速追溯产品从原材料检测到整机试验的全生命周期数据。
该工厂实现了每一件产品，无论是整枚火箭还是一颗螺钉，都拥有唯一的“数字身份证”。从原材料成分分析到装配扭矩数据，再到测试记录，所有信息都被自动汇集并动态关联，形成伴随产品终身的“全生命周期质量数据包”。这种变革使得质量追溯从依赖纸质档案的“大海捞针”转变为秒级响应的精准定位。
智能工厂的数字化网络化不仅限于厂内，还延伸至供应链。面对国家航天任务对高密度发射和高可靠性的要求，以及商业航天对成本控制和供应链响应速度的挑战，上海航天设备制造总厂提出了“全流程链动”概念。这一模式通过建立快速迭代的研制体系和开放的供应链体系，实现了从研发试验到发射服务的全流程覆盖，并驱动全产业链企业业务关联流动。
在数字化转型方面，其他入选工厂也各有亮点。潍柴动力通过构建多层级数字孪生系统，将发动机研发周期缩短20%，并连续四次突破柴油机热效率世界纪录。南京钢铁则依托工业互联网，实现了客户在线提交生产需求后，系统自动设计部件参数并驱动机器人生产的高效模式。
人工智能技术在领航工厂中的应用尤为广泛。据统计，首批15家工厂的AI应用渗透率均值超过70%，应用人工智能模型数量达6000余个。在上海航天设备制造总厂，AI技术被用于生产过程缺陷识别、装配工序优化等场景。例如，通过人工神经网络算法研发的缺陷识别系统，可以自动识别火箭装配质量问题；VR技术的引入则解决了导管安装路径可视化难题。
在运载火箭总装区域，一套“一站式”柔性自动对接系统展示了智能制造的“举重若轻”。该系统集成大尺寸空间位姿测量技术，能够自动捕捉位置、感知受力状态并调整姿态，将数吨重的舱段精准对接。这种变革得益于工厂将复杂系统工程搬入数字世界，通过虚拟仿真验证减少返工和试错。
导管制造模式的演进是工厂数字化转型的典型案例。从“箭上取样+手工弯制”到“数字取样+数控弯制”，如今通过三维扫描获取实际装配空间数据后，系统可直接生成数控弯管指令，省去了实物样管反复试制的环节。这一变革使导管数字取样效率提升120%，数字化工艺编制效率提高400%，数控弯管效率提升50%。
作为领航工厂，上海航天设备制造总厂不仅追求自身领先，还积极带动产业链上下游智能化转型。通过与国内装备供应商的“伴随式”研发，工厂将工艺需求转化为装备参数，联合攻关了搅拌摩擦焊、自动化柔性总装等关键设备。例如，在火箭贮箱制造中，高精度镜像铣削技术实现了“边测边加”，将加工公差控制在正负0.1毫米以内，攻克了弱刚性薄壁结构加工难题。
领航工厂的标杆示范效应正在显现。数据显示，首批15家工厂已累计带动超1300家工厂实现数智化转型升级。潍柴动力将数智精益管理模式推广至260余家企业，长飞光纤则在全球8个生产基地输出智能制造能力。这种辐射效应正在推动中国制造业整体向智能化迈进。
智能工厂梯度培育行动由工业和信息化部等6部门联合开展，构建了基础级、先进级、卓越级和领航级四级体系。截至目前，全国已建成3.5万家基础级、8200余家先进级和500余家卓越级智能工厂，并遴选出15家领航级培育对象。以产品研制为例，卓越级和领航级工厂的平均研发周期分别缩短29%和38%，充分展现了智能制造的效益优势。
