特斯拉近日宣布，其干电极工艺已实现规模化生产，这一突破被视为锂电池制造领域的重要里程碑。公司创始人马斯克在社交平台发文称，该技术难度极高，感谢工程、生产及供应链团队的卓越努力，同时肯定了战略合作伙伴的贡献。特斯拉方面表示，干电极工艺可显著降低生产成本、能耗及工厂复杂度，并大幅提升产能扩展性。
干电极技术摒弃传统溶剂，直接通过干粉材料制造电极。其核心在于利用聚四氟乙烯（PTFE）作为粘结剂，经特殊工艺实现原纤化后辊压至集流体。该工艺流程简化、能耗降低，且完全避免有毒溶剂使用，大幅减轻环保压力。特斯拉最新公布的专利显示，其通过优化活性材料、导电碳与干粘结剂的混合顺序，将导电碳含量控制在8%以内，粘结剂用量低于2%，有效减少高剪切力对颗粒的损伤。
这一技术恰好契合全固态电池的制造需求。全固态电池以固态电解质替代液态电解质，而干电极工艺无需溶剂，可避免副反应，提升电池安全性与稳定性。干法制备的电极颗粒接触更紧密，压实密度更高，有助于降低阻抗、提高能量密度及循环寿命。因此，干电极技术被视为推动全固态电池产业化的关键环节，引发全球电池行业激烈竞争。
尽管优势明显，干电极产业化仍面临多重挑战。其一，粘结剂适配性不足，例如PTFE在石墨负极低电位环境下易分解，影响电池寿命；其二，设备要求严苛，精密辊压机压力精度需达±0.1MPa，价格是传统设备的5倍以上，且量产效率较低；其三，工艺控制难度大，干粉混合均匀性、自支撑膜成型稳定性等环节均需高精度操作。
国内企业正加速布局这一领域。宁德时代作为动力电池龙头，较早投入正极干法工艺研发，联合琥崧科技解决高镍三元材料碎裂问题，使正极压实密度接近湿法工艺水平。上海联净开发复合黏结剂，改善正极材料兼容性，并通过分段混合设备与动态压延技术提升电极稳定性。纳科诺尔于2026年1月宣布，其固态电池专用干法辊压设备实现批量交付，辊压精度达±0.002mm，良率超98%。清研电子建成国内首条0.1GWh硫化物固态电池干法产线，良率达85%，并已向日本头部车企供应设备。
其他企业亦动作频频。贝特瑞攻克极片连续成卷与厚度均一性难题，推出适配干法电极的专用正负极材料；高能数造向合肥企业交付干法全固态电池实验线整线设备；三孚新科计划投资6.2亿元建设干电极关键材料产业化项目；赢合科技推出覆盖湿法与干法工艺的固态电池解决方案。业内人士指出，固态电池路线虽未完全确定，但其设备需求与液态电池差异显著，工艺变革将催生新的设备市场。
2026年FINE展会将特设N3先进电池馆，聚焦固态电池供应链，为行业提供交流平台。目前报名通道已开启，参展、合作及参观咨询可通过官方渠道联系。
