山东滨州，这座常住人口仅380余万的北方城市，近年来以惊人的用电量引发关注。其年用电量突破1100亿度，相当于2.5个纽约市的用电规模，甚至超过菲律宾全国发电量，在国内长期稳居用电量前三。这座既非省会、亦非特区更非国家中心城市的四线小城，如何成为“用电大户”？答案藏在它全球规模最大的铝产业集群中。
滨州的工业用电占比高达92.2%，2025年全社会用电量达1174.32亿千瓦时，其中工业用电量1083.57亿千瓦时。2024年用电高峰期，其用电量一度跃居全国第三，仅次于上海和苏州。支撑这一数据的，是滨州“世界铝都”的产业地位——这里生产了全国1/3的铝土矿进口量、1/4的氧化铝、1/8的电解铝和1/9的铝型材加工量，2024年高端铝产业集群营收达4711亿元。
从汽车到手机，从飞机到航天器，滨州铝材的身影无处不在。全球每四辆高端汽车中，就有一辆的发动机活塞镶圈产自滨州；全球90%的高端手机壳铝材来自这里；嫦娥五号月壤钻杆、天问一号航天器部件，均使用滨州研发的特种铝合金。电解铝生产虽耗电惊人——每吨需1.4万度电，相当于一个家庭从出生到小学毕业的用电量，但滨州的电解槽从未停歇，年产铝液占全国八分之一，消耗数百亿度电转化为银白色的铝锭，流向全球制造车间。
滨州的铝业传奇始于四十多年前。1981年，邹平县第五油棉厂厂长张士平带领濒临倒闭的小厂，通过精细化管理成为全国供销系统利润第一。1999年，面对全国电力紧缺导致的生产停滞，他做出惊人之举——自建电厂。魏桥第一热电厂投产后，不仅以低于电网三分之一的电价救活纺织厂，更为日后进军电解铝行业埋下伏笔。2001年，魏桥第一条电解铝生产线投产，凭借自备电的成本优势，迅速成为全球最大电解铝生产商，滨州也因此聚集起62家重点涉铝企业，形成完整产业生态。
原料依赖进口曾是滨州铝业的致命短板。2014年，西非埃博拉疫情肆虐时，魏桥逆行进入几内亚，与新加坡韦立国际集团、烟台港等组成“赢联盟”，投资建医院、修港口、铺铁路，构建起从矿山到工厂的完整供应链。2015年首次进口100万吨铝土矿，到2024年进口量突破5000万吨，这条横跨三大洋的“海上铝业丝绸之路”，既保障了滨州的原料供应，也推动了几内亚GDP年均增长超6%。
产业升级中，滨州铝业不断突破技术瓶颈。魏桥在苏州大学成立研究院，攻关高强高韧铝合金材料；中科复材研制的铝基碳化硅材料用于嫦娥五号月壤钻杆；魏桥国科高等技术研究院研发的一体压铸免热处理铝合金，简化生产流程并降低能耗。2022年，滨州获批建设铝产业先进制造山东省实验室，科研团队开发的特种铝合金，使产品从易拉罐、手机壳延伸至航空航天、新能源汽车轻量化领域。
面对“双碳”目标，滨州铝业加速绿色转型。2019年，魏桥将268万吨电解铝产能从山东迁至云南，利用水电降低碳排放八成，重新赢得比亚迪、特斯拉等新能源车企订单。2026年初，滨州新能源装机突破1000万千瓦，沾化2GW渔光互补项目实现“水上发电、水下养殖”，华能85万千瓦光伏项目每年生产33亿度绿电，全部供给下游氧化铝生产线。魏桥创业集团三次荣获电解铝行业能效“领跑者”称号，创新集团成为国内首家取得铝合金圆铸锭碳足迹国际标准认证的企业。
产业链专业化分工进一步提升了滨州铝业的竞争力。汽车轻量化产业中，从高强韧铝合金研发到一体化压铸，从车身零部件到全铝整车，均由产业链上不同环节的企业协同完成。中高端铝制品就地转化率从2017年的不足20%提升至2026年的65.2%，滨州不再满足于做原材料供应商，而是向全球价值链高端攀升。
从棉花田到“世界铝都”，滨州的崛起离不开一代代人的拼搏。张士平从搬运工到“世界铝业无冕之王”的传奇，儿子张波延续父亲风格，将产能迁至云南并推动技术升级；62家涉铝企业、3家国家级技术平台、15家省级研发机构，共同构筑起全球最大的铝产业集群。这座没有铝矿的城市，用四十余年时间证明：资源匮乏并非产业发展的桎梏，人的创造力与执行力，足以改写“铝都”的定义。
