在江西南昌的一座平板制造工厂里，8台人形机器人正以质检员的身份活跃在生产线上。它们目光如炬，精准捕捉每一个数据，转身、定位、扫描、判定，整套动作一气呵成。据工厂团队测算，这些机器人完成一套检测流程的平均时间约为20秒，精度误差控制在两毫米以内。尽管如此，工厂负责人张龙仍认为，与熟练工人和传统机械臂相比，它们的效率还有提升空间。
与传统机械臂相比，人形机器人展现出独特的灵活性。机械臂通常固定在工位上，更换产品或调整生产线需要耗费大量时间，甚至长达半个月。而人形机器人可以轻松调派至不同工位，仅需几小时就能完成切换。这种优势让它们在应对多变的制造需求时更具竞争力。
然而，初期的调试并非一帆风顺。张龙回忆，机器人曾因夹爪设计问题频繁误触平板电源键，导致检测失败。项目负责人杨树开带领团队研发了一款可调节夹爪，能够根据不同型号的平板微调夹持位置，精准避开按键。这一改进让生产线得以顺畅运行。团队还针对个别机器人的卡壳问题进行了专项训练。例如，三号机器人曾一天出现31次卡壳，经过反复调试和训练，最终解决了这一问题。
从今年3月起，首批两台机器人已稳定运行3000小时，距离正式“转正”仅一步之遥。企业计划年底前投用50台机器人，并预计2028年迎来规模化应用的关键节点。
与此同时，在深圳的一座物流中心，3台人形机器人已经默默工作了半年。它们承担着夜间分拣任务，即使在凌晨三点，仍能高效处理快递包裹。然而，刚上岗时，这些机器人每小时仅能分拣100余件，不仅效率远低于人工，差错率也较高，甚至无法处理大件包裹。起初，它们需要工作人员全程陪同，导致使用成本居高不下。
为了提升性能，团队从数据采集和工作台设计两方面入手。一方面，增设专职数据采集员，录制各类包裹的抓取和翻面动作，为机器人提供更多学习样本；另一方面，将分拣工作台改造为斜坡结构，减少机器人转身和弯腰的动作，从而提高效率。经过半年的“刻苦学习”，机器人的分拣效率从每小时100件提升至900件，达到人工水平的85%。
如今，这些机器人已成为物流中心的“明星员工”。如果能够实现24小时不间断作业，它们将有效缓解夜班招工难和员工劳动强度过大的问题。目前，全国已有十多个物流中心引入了人形机器人进行实习，它们在真实的职场环境中不断打磨技能，为未来的广泛应用奠定基础。
