在江苏常州滨江经济开发区内，中简科技股份有限公司的生产车间呈现出一派繁忙景象：原丝在传送带上平稳移动，氧化碳化炉内高温升腾，一卷卷黑色碳纤维丝有序下线。这种直径不足头发丝十分之一、强度却达到普通钢6至7倍的材料，因其卓越性能被称为“黑色黄金”，是航空航天和高端装备制造领域的核心材料。
长期以来，碳纤维制备技术受制于工艺复杂性和设备壁垒，我国相关产业高度依赖进口。中简科技董事总经理李辉介绍，为突破技术封锁，公司联合哈尔滨工业大学、东华大学等高校组建产学研联盟，历经数年攻关，成功构建自主可控的全产业链体系。从原丝制备到核心装备，从碳化工艺到表界面调控，所有环节均实现国产化替代，彻底摆脱了对国外技术的依赖。
今年7月，由中简科技主导的“湿法高性能碳纤维制备关键技术及产业化”项目通过国家级鉴定。该项目不仅攻克了T1100级碳纤维的规模化生产难题，更使我国在该领域达到国际领先水平。目前，相关产品已批量应用于国产大飞机等高端装备，标志着我国在高端碳纤维领域实现从“跟跑”到“并跑”的跨越。
技术突破带来的产业效应正在显现。以中简科技为龙头，常州滨江经济开发区已形成“3+2+X”碳材料产业集群，长三角碳纤维技术创新中心集聚了60余家上下游企业。这种集群化发展模式显著降低了生产成本，使碳纤维应用范围从航空航天扩展至海上风电、新能源汽车、低空飞行器等民用领域，为相关产业轻量化发展提供了关键支撑。
在航空制动领域，另一场技术革命正在上演。传统金属刹车盘在高速飞行时面临熔化风险，而碳基复合材料凭借耐高温、重量轻等优势成为新一代制动系统的首选。中国航空工业集团专家刘劲松指出，过去民航客机碳刹车盘市场被3至4家国际企业垄断，单套年更换成本高达数十万元，一架飞机年维护费用超百万元。
随着国内企业突破碳/陶复合材料技术，航空制动领域实现弯道超车。这种新型材料在全温域下制动性能更稳定，且具备抗潮湿特性。国产材料投入市场后，国际供应商被迫将价格下调超70%，直接推动民航维护成本大幅降低。目前，从高性能碳基材料研发到刹车盘制备，再到防滑电控系统集成，我国已形成完整自主产业链，产品正加速向通用航空等新兴领域渗透。
