当前汽车市场，价格战的余波尚未完全消散，但战况已悄然发生变化。最新数据显示，今年4月全国乘用车市场中，仅有14款车型实施降价策略，相较于去年同期41款车型和今年3月的23款车型，降价潮呈现出明显降温趋势。尽管价格战表面上趋于缓和，但市场背后，年款增配、车主权益调整等隐形优惠手段依然层出不穷。
盖世汽车的统计揭示了价格战并未真正停歇的现状。自2025年以来，不少车型仍通过降价来刺激销量增长，1月至3月分别有7款、21款和23款车型采取了降价措施。汽车市场的价格战，实际上是对成本控制能力的一次深度考验。
以特斯拉Model Y为例，其采用的一体化压铸后底板技术，将原本由超过70个零部件组成、需要100余道焊接工序的后底板，简化为1-2个零部件，几乎消除了焊接工序。这一技术创新不仅大幅降低了采购成本，还显著提升了生产效率，据说生产成本降低了约40%。
在汽车制造的关键环节——冲压工艺中，材料成本占据了极高比例，通常达到60%-70%。因此，优化冲压材料利用率成为降本的重要手段。一些企业通过优化零部件材料与形状设计，比如采用高强钢并优化轮廓，有效提升了材料利用率，降低了模具等投资成本。一家企业对旗下轿车侧围加强板进行设计优化后，成功实现单车降本58.72元，模具投资预算减少173.63万元。
在焊接工艺方面，传统电阻点焊面临效率低、能耗大的挑战。激光焊接技术的引入，不仅提高了焊接质量，还减少了后续修整工序，降低了生产成本。某车企采用激光焊接技术后，焊接速度提升了2-3倍，车身焊接时间缩短了约30%，生产效率大幅提升。
涂装环节同样见证了成本节约的创新。水性涂料的广泛应用不仅环保，还通过减少涂装层数降低了能耗与成本。一家企业通过采用新型水性涂料和涂装工艺，实现了节能减排和成本降低的双重目标。利用先进涂装设备和工艺，如静电喷涂技术，将涂料利用率从传统的60%-70%提高到80%以上，按年产8万辆计算，每年可节省涂料成本上千万元。
然而，新工艺的降本之路并非坦途。工艺创新需要大量的研发资金和人力投入，且研发周期长，过程中可能遭遇技术难题，导致研发成果不符合预期。例如，一体化压铸工艺初期可能面临模具故障、产品质量不稳定等问题，影响生产效率和成本控制。新工艺的产业化过程中，生产设备改造、供应链配套等问题也需克服，否则可能错过市场机遇。
新工艺的采用还可能对现有供应链体系造成冲击。企业需要与供应商重新建立合作关系，确保原材料的稳定供应和质量一致性。同时，新工艺可能带来新的质量和安全隐患，需要在大规模应用前进行充分的验证和评估。
在汽车市场持续的价格战中，供应链降本增效成为关键。车企和供应链企业通过探索新工艺降低成本，取得了显著成效。但新工艺的研发和应用也面临着技术研发风险、产业化风险以及对现有供应链体系的冲击等多重挑战。在追求降本的过程中，企业需谨慎权衡，以确保在激烈的市场竞争中保持优势。
