在上海市浦东新区康桥工业区内，施耐德电气康桥工厂以其全球领先的空气断路器生产规模，成为数字化与绿色制造融合的典范。这座被冠以“零碳工厂”称号的智能制造基地，通过工业云电脑技术的深度应用，不仅实现了设备与能耗的双重优化，更开创了国内工业数字化转型的新路径。
走进生产车间，智能制造的场景跃然眼前：物流机器人穿梭于生产线之间，依托智能路径规划算法精准配送物料；屋顶覆盖的太阳能电池板持续吸收阳光，为夜间生产提供清洁能源。这种“智能+绿色”的协同模式，使工厂在提升效率的同时，将碳排放降至行业领先水平。据技术负责人介绍，通过动态负载均衡技术，云电脑系统的整体能耗较传统工业PC降低76%，在满负荷运行状态下甚至可实现97%的节能效果。
推动这场变革的核心，是上海电信与施耐德电气联合打造的工业云电脑解决方案。该方案基于天翼云电脑平台，通过超融合架构构建虚拟化资源池，实现了算力资源的弹性分配与工业应用的集中部署。项目团队负责人吕亚捷透露，选择云电脑技术源于产线扩张带来的管理挑战——2019年至2023年间，工厂产线电脑数量从1400台激增至3500台，导致系统升级滞后、数据孤岛严重等问题日益突出。
经过多轮技术验证，项目团队最终确定采用VDI（虚拟桌面基础设施）技术架构，但针对工业场景的特殊性进行了针对性优化。“传统VDI方案难以覆盖所有工业终端，我们通过硬件适配、网络优化和用户体验测试，确保了60%以上的产线设备可无缝迁移至云端。”吕亚捷解释道。改造后的操作台仅保留显示屏大小的云终端，替代了原本占据大量空间的工控机和主机箱，单台设备能耗从420W骤降至12W。
在生产管理层面，云电脑带来的变革更为深远。所有工业软件均运行于私有云服务器，工人通过5G或有线网络实时访问MES系统，数据传输稳定性显著提升。这种集中化管理模式不仅简化了IT运维流程，更通过实时数据监控实现了生产资源的动态调配。例如，系统可自动预警物料短缺风险，提前调整生产计划，将设备综合利用率提升至行业基准线以上。
“产线连续性是制造业的生命线。”吕亚捷强调，云电脑的“即插即用”特性彻底改变了设备维护模式。以往系统升级需停机半小时以上，如今只需更换终端并接入网络即可恢复运行，生产线几乎实现零停机。这种变革使工厂从被动响应故障转向主动预防性维护，运营效率得到质的飞跃。
该项目的示范效应正在显现。多家行业龙头企业已开始接触类似解决方案，施耐德电气更联合中国信通院发布了《工业云电脑场景技术规范》，从网络架构、安全设计到设备适配等环节制定标准化框架，为行业复制推广提供技术指南。随着超融合平台等新技术的持续探索，这场由云电脑引发的工业革命，正推动中国制造业向智能互联的生态系统加速演进。
