在近日举办的第十五届高工锂电年会上，固态电池成为全场焦点。专场会议现场座无虚席，参会者甚至站到了过道，这一热烈场景不仅反映出资本市场对固态电池的高度关注，也凸显了新能源行业对技术突破的迫切渴望。
尽管市场热情高涨，但固态电池实现规模化量产仍面临诸多挑战。多位参会者将全固态电池的产业化进程比作攀登一座高山，认为其发展道路漫长且充满艰辛。不过，中国锂电池产业链上并不缺乏勇于挑战的企业和科研团队。年会期间，众多企业负责人和行业专家围绕固态电池的材料创新、工艺突破及产业化路径展开了深入探讨，为打通技术商业化的“最后一公里”提供了诸多解决方案。
当前，锂电池被赋予了更高的使命，它不仅要为AI、飞行器、机器人等新兴领域提供动力支持，更要成为万物互联时代的能源基石。在此背景下，固态电池作为下一代电池技术的代表，被视为解决现有问题的关键方案。海目星激光制片产品事业部副总经理苗健烨指出，随着传统锂电池商业化程度的加深，其在能量密度、安全性和循环寿命等方面的局限性逐渐显现，而固态电池通过材料和设备技术的革新，有望突破这些瓶颈。
与大圆柱电池、钠离子电池面临的工程化难题不同，固态电池目前仍处于科学突破阶段。高工产研锂电研究所高级分析师吴辉林在会上表示，固态电池预计将在2027年至2028年实现小规模装车应用，但要达到GWh级别的量产规模，可能需等到2030年。这一判断基于设备、工艺、原材料、产能建设以及下游客户验证等多个环节所需的时间周期。蓝固新能源研究院院长周龙捷也持类似观点，他认为国内固态电池产业自2022年以来加速发展，固液混合电池已实现小规模量产，全固态电池则有望在2026年完成装车示范，并在2030年前实现小规模量产。
值得注意的是，一旦固态电池的出货量突破GWh级别，其市场增长或将呈现陡峭曲线。吴辉林分析称，从GWh级别发展到百GWh级别，预计只需不到五年时间。结合行业技术进步和产业链周期，到2035年，固态电池的市场渗透率有望达到5%至10%。
在固态电池的产业化进程中，材料和设备企业正积极应对挑战。从结构上看，固态电池与液态锂电池的核心区别在于用固态电解质替代了传统液态电解质和隔膜，这一变化虽看似简单，却对整个产业链产生了深远影响。海目星董事长赵盛宇指出，全固态电池的产业化趋势不可逆转，但目前仍面临界面稳定、工程化和成本控制三大难题，需要时间逐步突破。
在材料领域，巨湾技研总裁裴锋表示，当前主流的固态电解质技术路线包括硫化物、卤化物、氧化物和聚合物四大类，每种路线均有其优缺点和局限性。为解决这一问题，采用“复合化”策略，即通过多种技术路线的融合，有望实现性能突破。恩力动力研究院院长吴中友也认为，单一电解质材料存在短板，未来电解质体系可能走向多元复合，而硫化物因其高电导率，仍将是主流发展方向。
万邦新能源锂电研究院副院长于亚楠则强调，硫化物全固态电池在技术和设备层面仍存在诸多问题，同时成本控制也是生产型企业必须面对的挑战。他指出，硫化锂作为核心原材料，其价格下降是硫化物固态电池商业化的关键。材料的变化也对生产设备提出了更高要求。利元亨研究院院长杜义贤分析称，全固态电池在制造工艺上与液态电池和半固态电池存在显著差异，尤其在电极制备、电解质复合、防短路封装、叠片、等静压和高压化成等环节，需要更先进的设备支持。
这一挑战也推动了固态电池工艺链的设备价值重塑。深圳中基研究院院长王磊介绍，相较于液态锂电池，固态电池工艺链新增了纤维化设备、胶框印刷机、等静压机等设备，同时对干混机、辊压机、叠片机和化成机进行了升级，并适当改造了搅拌、涂布、模切等设备，基本取消了卷绕机和注液机。杜义贤表示，利元亨已攻克电极干法涂布设备、电极辊压及电解质热复合一体机、胶框印刷及叠片一体机和高压化成分容设备等关键技术，并针对硫化物电池的防爆、防毒需求设计了三级防护体系，可根据客户需求提供定制化的全固态电池整线解决方案。他透露，公司已有整线设备交付至头部汽车企业，即将进入试产阶段。
