在制造业的车间里，总有一些服役多年的机械设备，它们虽不似新设备般光鲜亮丽，却依然在生产线上稳定运行，承载着企业的重要生产任务。如今，这些“老将”正借助人工智能（AI）与物联网技术，经历一场静悄悄的变革，逐步迈入数智化时代，成为智能制造浪潮中的关键力量。
位于浙江的一家中小型制造企业，其车间内一台2008年投产的数控机床，经过改造后焕发新生。机身上新增的物联网网关设备，如同“听诊器”一般，实时采集设备的运行数据，并通过5G网络传输至云端AI平台。如今，这台老机床不仅能上传运行状态、加工数量等数据，还能通过AI系统分析加工效率，提示刀具更换的最佳时机，并将信息同步至企业的智能生产管理平台。车间主任老李感慨道：“以前靠老师傅的经验判断设备状态，现在通过手机App就能实时查看，AI还会提醒保养和换刀时间，比老师傅更细心。”这种改造方式，不仅成本低，还能让老设备实现“智能化升级”，为后续的AI决策提供数据支持。
AI技术的融入，让老设备从“被动执行”转向“主动优化”。在广东一家五金制品厂，三台老旧冲压机经过智能化改造后，不仅实现了远程监控，还引入了AI预测性维护系统。该系统通过采集设备的振动、电流、温度等数据，利用机器学习算法建立运行模型，一旦发现异常波动，便自动推送预警信息，并精准定位故障部位。上个月，系统提前72小时识别出一台设备的电机轴承磨损趋势，不仅给出了维修建议，还自动生成了备件采购清单，避免了可能持续8小时的停机事故，并节省了15%的备件成本。某纺织企业则对一批上世纪90年代的织布机进行改造，AI系统不仅能自动统计产量、效率和停机原因，还能根据实时生产数据调整转速和张力参数，以适应不同面料的生产需求。系统通过学习操作工的调参经验，形成了“最优参数库”，新员工也能借助AI提示快速达到熟练工的生产效率。当AI报告指出某型号设备在下午3点左右频繁停机时，管理层迅速调整排班制度，效率提升了12%，同时优化了交接班流程，减少了停机等待时间。
单台设备的智能化只是起点，更重要的是让老设备融入企业的整体智能生态。江苏一家汽车零部件工厂，经过物联网改造的旧设备已接入制造执行系统（MES）和ERP系统，同时部署了AI质检模块。设备自动报工、质量数据实时上传、能耗按班次统计，管理透明度大幅提升。AI质检系统通过高清摄像头实时拍摄加工零件，利用图像识别算法，能在0.1秒内识别出零件表面的划痕、凹陷等缺陷，准确率超过99%，比人工质检快5倍，且减少了漏检和误检。AI排产系统则能综合订单优先级、设备状态、物料库存等数据，自动规划生产计划，让老旧设备与新设备协同工作，最大化利用产能，避免资源闲置。该厂总经理表示：“预算有限，且老设备保养得好，精度依然达标。通过AI和物联网改造，既保留了设备价值，又补齐了数字化和智能化短板，真正做到了‘花小钱办大事’。”
改造过程并非一帆风顺。老旧设备接口不统一、通信协议封闭、布线复杂、数据质量差等问题，成为企业迈向智能化的“拦路虎”。但随着技术的发展，这些难题正在被逐一破解。标准化模块、即插即用网关、低代码平台以及AI数据清洗技术的普及，大大降低了改造门槛。一些服务商提供“诊断—设计—AI模型训练—实施—运维”一站式服务，先到企业现场勘察，根据设备实际情况定制改造方案，再结合企业历史数据训练专属AI模型，确保系统上线后精准匹配生产需求，让企业无需担心技术难题，轻松实现智能化升级。
在“双碳”目标与制造业高质量发展的背景下，AI与设备物联的融合改造，为存量资产升级提供了务实而高效的答案。它不仅能降低企业成本，还能减少设备淘汰带来的资源浪费和环境污染，助力企业实现绿色可持续发展。那些历经岁月洗礼的“老将”，在AI与科技的赋能下，正以全新的姿态重新出发，成为智慧工厂的“新引擎”，见证着传统制造业与智能科技的完美融合。
