小米汽车近日向外界披露了其先进的研发测试体系，其中位于北京亦庄的轮耦合道路模拟试验室成为关注焦点。该试验室通过模拟复杂路况，为车辆结构耐久性验证提供了关键支持。技术人员介绍，这套俗称“四立柱”的测试系统能够精准复现比利时路、减速带、搓板路等典型颠簸路面的振动特性，通过四个液压激振器对整车施加动态载荷，单个激振器推力可达5吨。
在环境模拟方面，试验室突破了传统单一测试维度。通过集成高低温湿热循环系统与阳光模拟装置，可在短时间内实现舱内温度从-40℃至60℃的剧烈变化。这种极端环境测试能力，相当于让车辆在短时间内经历从中国最北端漠河到西北干旱区吐鲁番的气候跨越，为验证材料热胀冷缩性能和密封系统可靠性提供了重要数据支撑。
研发团队采用疲劳加速测试技术，将长期路试转化为室内快速验证。据测算，车辆在试验室内完成2-3周的强化测试，其结构损伤程度与真实道路行驶30万公里相当。这种高效测试模式不仅大幅缩短了研发周期，更能提前识别潜在设计缺陷，为量产车型的可靠性筑起第一道防线。
小米汽车的研发网络已形成全国布局，在北京、上海、南京、武汉四地建有150余个专业试验室。各基地分工明确：亦庄试验室承担综合性研发任务，昌平基地聚焦智能驾驶技术突破，上海中心主攻三电系统开发与造型设计，南京实验室侧重零部件集成测试，武汉团队则专注于辅助驾驶算法优化。其中上海基地配备的油泥铣削设备，可实现整车实体模型48小时内快速迭代。
此前举行的技术直播中，研发团队展示了新一代SU7的研发过程。通过这套覆盖全链条的测试体系，小米汽车已建立起从材料级验证到整车路试的完整质量管控流程。这种将虚拟仿真与物理测试相结合的研发模式，正在重塑新能源汽车的验证标准，为行业提供了新的技术参考范式。
