春节假期尚未结束，上海松江横潦泾河畔的一座小岛上，上海航天800所的车间已灯火通明。机械臂精准抓取零件，智能搬运小车在机床间有序穿梭，生产线在数字化系统的调度下高效运转。这个春节，这家老牌航天企业没有依赖传统的人海战术，而是通过自主研发的数字化平台，确保了关键产线的连续生产。
“初三就复工，是因为任务紧迫，一天都不能耽误。”上海航天800所首席信息官刘晓介绍。该所近年来先后获得工信部智能制造示范工厂、国家绿色工厂等称号，并成为上海市“工赋链主”企业。春节期间，企业通过数字化手段，让生产节奏保持稳定，既避免了人员过度集中，又提升了效率。
走进加工车间，一块电子大屏实时显示着任务进度和设备状态。班组长杨有成和同事们正根据屏幕上的“工装齐套提醒”协调生产。这种提醒功能意味着车间工艺装备已全部到位，具备开工条件。刘晓回忆，过去新年开工第一天，仅对计划就要耗费半天时间，而现在员工刷卡进车间后，手机会自动推送任务清单，包括具体工作内容和机床位置，无需额外询问或等待。
这种效率的提升源于上海航天800所自主研发的数字化调度系统。该系统将分散在调度、库房、工艺等环节的信息整合，使车间协调工作时间缩短了一半。刘晓带领团队从2018年开始自研这套系统，没有采购高价软件，也没有依赖外部大厂，而是依靠业务骨干逐步打磨出一个适合老厂的平台。她表示：“关键是要让信息流动起来，减少人的跑动。”
上海航天800所的设备堪称“万国牌”，从20世纪60年代的老机床到最新的国产数控设备，品牌杂、接口乱。刘晓坦言，其他企业做项目时，10台同型号机床可能用同一套方案，而他们需要为每台设备编写解析程序。但正是这种复杂性，让自主研发的系统具备了更强的兼容性。通过集成机器人、视觉识别和智能排程技术，该所的设备利用率从60%提升到80%以上，产品一次交验合格率稳定在100%。
在智能检测实验室里，刘晓展示了AI系统如何筛查火箭燃料贮箱的焊缝缺陷。屏幕上，一个微小的暗斑被红色框标出，这是系统识别出的潜在气孔缺陷。过去，检验员需要人工复核几万张图片，耗时数小时且容易疲劳。为解决这一问题，团队收集了超过10万张历史焊缝底片，构建了国内首个面向航天高可靠焊接场景的缺陷数据库，并研发了基于深度学习的图像识别模型。该模型在实际应用中实现了95.5%的缺陷识别准确率和100%的真实缺陷召回率，大幅减轻了检验员负担。
这套“智能无损检测云平台”不仅应用于航天领域，还拓展至汽车、核电、船舶等行业，为焊接质量提供AI检测服务。刘晓认为，正是因为团队本身就是用户，才能深入理解现场的复杂性，比如光线变化、工件反光等细节，这些是决定AI能否落地的关键。
数字化转型过程中，最大的挑战并非技术，而是人的适应问题。刘晓回忆，初期推广扫码报工时，一些老师傅觉得多此一举，宁愿用纸笔记录。为此，团队深入车间挖掘真实痛点，按工种重新设计交互界面：机械加工工人只需点“开工/完工”，热处理师傅的系统支持批量提交，检验员的任务则自动推送到手持终端。刘晓强调：“数字化不是让人适应系统，而是让系统适应人。”
作为总装单位，上海航天800所还注重产业链协同。目前，该所已将智能检测、设备联网等成熟模块输出至上下游数十家企业，构建了一个高效联动、数据互通的产业生态圈。从大年初三到初七，关键产线将保持连续运转，支撑这一切的不仅是责任，更是多年打磨的数字化底座和协同制造网络。
60余年来，上海航天800所先后研制了数十个型号产品，参与研制了风暴一号、长征系列运载火箭以及载人航天工程神舟飞船等。刘晓望着远处运转的机械臂说：“60年前，前辈们在这片滩涂上边盖房边造火箭；今天，我们边生产边升级。老厂不老，是因为一直在变。”
