在国家“八纵八横”高速铁路网沿海通道的建设蓝图中，深江铁路正线全长116公里，东起深圳西丽，西至江门，是贯通粤港澳大湾区的重要交通动脉。这条铁路全线建成后，深圳与江门将实现1小时内通达，中山北站至深圳机场仅需25分钟，深圳与广州南沙自贸片区的高铁互联也将缩短至半小时，大湾区的轨道交通网络效能将显著提升。
作为深江铁路的关键控制性工程，珠江口隧道位于广东东莞与广州之间的珠江入海口，全长13.69公里，需横穿珠江口多个水道。隧道最深处位于水下116米，施工需承受巨大水压，地质条件极为复杂。盾构机需穿越13种地层、5种复合地质及6条断裂带，这对施工技术和设备性能提出了极高要求。
承担掘进任务的“深江1号”盾构机堪称“钢铁巨龙”，其前方巨型刀盘配备密集刀头，可高效破碎岩土。设备采用双管道泥浆循环系统：一条管道输送稀泥浆润滑刀盘，另一条将含渣稠泥浆送至地面处理厂，实现渣土筛分与泥浆循环利用，既环保又高效。目前，该盾构机在珠江口海底隧道的掘进深度已达113米，创下世界水下高铁盾构隧道施工最深纪录，隧道累计掘进长度超过4公里。
隧道施工采用“边挖边拼”工艺，直径超13米的隧道断面由9片预制管片拼合而成，每片管片宽约两米。这种工法有效压缩了施工周期，目前所有管片均在工厂预制后运至现场装配，确保了施工质量和效率。盾构机操控室作为设备的“大脑”，配备多角度实时监控与定位系统，工作人员可实时调整掘进方向与角度。主控制系统对泥浆流量、压力等关键参数实施动态调控，确保设备在漆黑的海底环境中保持最佳工作状态。
