在中冶京诚（湘潭）重工设备有限公司的生产线上，一股创新浪潮正悄然兴起。今年以来，公司广泛征集员工智慧，通过“金点子”活动，深入挖掘技术与管理的潜力，一系列基层智慧结晶得以实施，为中冶京诚的高质量发展之路铺设了坚实的基石。
其中，U肋产线的优化改造尤为引人注目。作为今年的重点项目，U肋生产原本面临效率低下的问题。中冶京诚总经理鲁春平亲自深入生产一线，细致调研，针对生产瓶颈，主导制定了五项关键优化举措。这些措施实施后，成效显著：单块钢板的生产流程时间大幅缩短了50多分钟，单机日产量从原先的25至30吨跃升至45至50吨，设备的使用效率和安全性均实现了质的飞跃。
设备调整方面，公司成功突破了产能瓶颈。以往，U肋的下料依赖氧气切割，速度仅为2.3米/分钟，单板切割耗时长达40分钟。通过引进空气切割工艺并优化切割路径，切割速度飙升至14米/分钟，单板切割时间骤减至7分钟，效率提升了近六倍，彻底打通了生产线的首个关键环节。未来，公司还将继续探索切割排版及钢材采购尺寸的优化，预计钢材利用率将进一步提升2%至5%。
在钢板吊运环节，一个小工具的应用解决了安全与效率的双重难题。原先，该环节需三台板门吊配合三个电磁吸盘作业，不仅协调难度大、卸板效率低，还存在钢板坠落的风险。采纳“采用1吨板夹作业”的建议后，单人单机即可稳定操作，即使在受力不均的情况下也能确保安全，工序耗时减少了10分钟，实现了安全与效率的双赢。
针对散板处理导致的机床频繁启停问题，员工创新性地提出了“先集中打捆，后统一破碎”的策略。边角料被统一收集，利用高效的鳄鱼剪进行破碎，显著减少了机床的等待时间，提升了设备的开动率，为每块钢板的处理节省了宝贵的时间。
在生产计划环节，任务单的优化同样带来了显著的变化。过去，任务单严格按照钢板号一一对应切割任务，翻板查找既耗时又费力。优化后，任务单按照材质和尺寸进行分类，允许长宽在±15mm范围内灵活适配。这一调整大大降低了翻板率，加快了任务派发与机床的响应速度。
空间布局的优化也为生产效率的提升贡献了一份力量。原先，不合理的物料布局导致天车频繁进行无效移动。通过重新规划，将备料垛位与机床切割位平行布置，天车的无效搬运时间大幅减少，物流效率得到了显著改善。
从切割设备的调整到吊具的革新，从废料管理的创新到任务单逻辑的重构，每一个源自基层的智慧火花都精准地击中了生产流程中的痛点。这些“金点子”不仅带来了生产效率的显著提升，更展现了中冶京诚“全员参与、持续改进”的强劲动力。
