近年来，我国新能源汽车行业蓬勃发展，不仅在产销量上实现了大幅提升，电车渗透率也实现了跨越式增长。技术进步显著，特别是在电池技术和智能驾驶场景的落地应用方面，均取得了自主化突破。同时，汽车产业的全球化布局和产业链的国际化进程，推动了OEM设备厂商和集成商的技术革新。
相较于传统汽车行业，新能源汽车行业在保留冲压、焊接、涂装、总装四大传统工艺的基础上，也展现出了新的变化。新型合金材料的广泛应用和一体压铸成型技术的提高，使得部分新能源车厂在生产工艺上逐渐与传统燃油车产生区别，特别是在总装工艺段，新能源汽车展现出了生产节拍快、产线高柔性等特点。
为了满足新能源车企的需求，在某新能源车厂项目中，我们采用了创新技术，从设计端到执行端全面优化，成功满足了客户的期望。该项目针对总装工艺中的某一关键场景进行了深入分析和技术研讨。
在项目执行过程中，我们首先对设计、仿真软件及工作流程进行了优化，实现了与虚拟调试平台的无缝对接。同时，在机械执行端，我们引入了先进的重载磁驱输送系统，对工艺段进行了革新，显著提升了产线的节拍和柔性。
经济效益方面，以往项目中，设计人员需要使用多种设计软件来解决不同场景的问题，缺乏统一的设计、仿真和虚拟调试平台，导致跨学科工程师之间的沟通成本和学习成本增加。而本次项目通过引入一体化设计仿真和虚拟调试平台，大大提高了工程师的工作效率。
重载磁驱输送系统的免维护特性也为企业节约了成本。在设计和虚拟调试阶段，我们采用了Emulate3D作为主平台，结合Optix进行HMI数据展示和操作控制，实现了机械臂的虚拟调试与实物控制的无缝衔接。
项目实施过程中，我们克服了BIM技术在工艺设计和虚拟调试阶段的兼容性问题，以及虚拟环境中复刻大量传感器和安全设备的挑战。通过优化CAD模型数据接口，我们实现了模型的高效传输和轻量化处理，提高了虚拟调试的效率。
在虚拟调试阶段，我们采用了Rockwell的PLC Emulation仿真器Echo接入Emulate3D中，与Fanuc机械臂通过RobotGuide进行联调。同时，我们利用Emulate3D自带的虚拟传感器和硬件组件库，快速搭建了虚拟硬件模型，提高了虚拟调试的准确性和效率。
我们还运用了Unreal引擎来提高模型运行的流畅度和展示效果。通过对比实验，我们发现Unreal引擎在模型运行的帧数、运行倍速以及GPU资源利用率等方面均优于传统引擎，为虚拟调试提供了更加逼真的动画效果和更高的性能。
在调试过程中，由于参与项目的电控测试人员和机械臂编程工程师身处异地，我们实现了远程异地虚拟调试。通过两个阶段的调试，我们成功验证了产线总控逻辑和节拍，以及机械臂控制程序的稳定性，并将虚拟调试的结果优化后应用于现场实物并线联调，最终快速完成了项目现场调试。
此次项目的成功实施，不仅验证了重载磁驱输送系统的优越性，还展示了Emulate3D作为设计、仿真和虚拟调试平台的便利性和实用性。未来，在新能源汽车领域，虚拟调试场景的重要性将日益凸显，其带来的经济效益也将愈加明显。同时，一体化平台化解决方案将为工程师们提供更多便利，推动新能源汽车行业的持续发展。
