在中铁电气化局工业公司高铁电气宝鸡保德利电气设备有限责任公司的模具车间，有一位以技术和创新著称的副主任——李伟。自2009年加入公司以来，他始终扎根生产一线，用十六年的坚守与突破，在钢铁与代码交织的领域里书写着属于中国高铁人的匠心故事。
走进车间，数控设备的嗡鸣声中，总能看到李伟俯身调试设备的身影。从五轴联动加工中心到高精度数控铣床，他像一位指挥家般精准操控着每台机器。当遇到复杂零件加工时，他能在半小时内完成从图纸解读到加工程序编写的全流程，这种"手眼脑"协同的绝活，源于他对2000余份工艺文件的深度钻研和对300余种零件特性的烂熟于心。
2023年夏季，某高铁关键部件的紧急订单让整个车间陷入技术困境。该零件涉及17处异形曲面加工，公差要求控制在0.02毫米以内，相当于头发丝直径的四分之一。李伟带领团队连续奋战72小时，通过三维建模逆向推导加工路径，创新采用"分段切削+动态补偿"工艺，最终在多轴加工中心上实现了一次装夹完成全部工序，将传统7天的加工周期压缩至3天，产品合格率达到100%。
针对传统工装夹具存在的装夹效率低、定位误差大等顽疾，李伟主导研发了模块化工装系统。该系统通过标准化接口和快速定位装置，使工装更换时间从45分钟缩短至8分钟，装夹定位精度提升至0.01毫米级。这项获得国家实用新型专利的技术革新，不仅让车间年产能提升23%，更累计节约制造成本18万元。
在技术传承方面，李伟独创的"三维教学法"成效显著。他为每位新员工定制包含12项核心技能的成长手册，通过"虚拟仿真+现场实操+案例复盘"的递进式培养，使新人独立操作时间从3个月缩短至45天。2024年，他指导的3名青年员工在省级数控技能大赛中包揽前两名，其中最年轻的选手仅22岁。
作为车间创新工作室的带头人，李伟建立的"金点子"机制激发了全员改善热情。他设计的可调式角度铣头、自动对刀装置等27项小改小革，每年为企业创造经济效益超50万元。更值得关注的是，他推动建立的"安全积分制"将操作规范转化为可视化评分体系，使车间安全事故率连续三年保持为零。
