在中国航空工业集团千山公司，有一位以匠心精神深耕生产一线三十载的技能专家——杨梦刚。从普通铣工到集团公司特级技能专家，他不仅以毫米级的精度破解技术难题，更通过创新工作室培养出一批批技术骨干，成为企业高质量发展的“硬核”力量。
1991年，初入铣工班的杨梦刚面对的是一把直径仅2毫米的铣刀。操作这把“微型武器”时，任何细微的抖动都可能导致刀片损坏。在加工箱体类零件时，他需要将每刀切削量控制在0.01毫米，累计数百刀的误差不得超过0.005毫米。这种近乎苛刻的精度要求，源于航空产品对安全性的极致追求——零件表面的刻痕、打孔位置与深度均需精确至微米级，否则高速震动下可能导致箱体变形，影响飞行安全。“操纵铣刀时，必须像手术医生一样稳准，”杨梦刚回忆道，“屏住呼吸，心无旁骛，否则差之毫厘，谬以千里。”为掌握这项绝技，他白天向师傅请教，夜班与同事讨论，空闲时间反复练习机床操作，最终成为同事眼中的“普铣专家”。
2020年，随着公司机箱需求激增，普铣加工向数控转型的挑战摆在眼前。数控机床虽具备强大加工能力，但机箱价值高、易变形的特性让许多操作员望而却步。杨梦刚主动利用休息时间学习数控编程，并尝试设计专用装夹工装。为解决加工变形问题，他反复推敲加工思路，联合工艺员和操作员进行测试调试，最终形成一套实用的数控加工方案，为后续改进提供了宝贵经验。
作为“杨梦刚创新工作室”带头人，他带领平均年龄35岁的10余人团队，聚焦生产一线瓶颈问题。去年夏天，面对转接板和安装架加工程序冗长、效率低下的问题，工作室通过“揭榜挂帅”活动组建两支团队同步攻关。杨梦刚回忆：“那段时间，白板写满方案又擦掉重写，反复推敲。”经过近两个月协作，一队通过优化刀具路径和切削参数提升效率40%，另一队创新算法提升效率26%。这些成果不仅解决了燃眉之急，更为数控加工优化提供了参考。
多年来，杨梦刚与团队围绕机箱精益制造和防护壳体数控化加工，完成21项创新项目，获得13项国家专利，发明25台件专用工装工具。这些成果背后，是他对上百种工装夹具的创研沉淀和三十年如一日的钻研。
“技术再好，一个人能干几件产品？技艺要传下去，得靠一代代人接力。”杨梦刚始终将“传帮带”视为己任。早年当班长时，他鼓励年轻人尝试创新，包容失败，带出了一批技术骨干。如今在创新工作室，他依然以身作则，保持爱钻研的习惯，鼓励团队“胆大心细、勇于试错”。“看着他们成长超越，就像看到当年的自己，”他笑着说。这份薪火相传的责任感，成为团队持续进步的源泉。
