在山东能源集团、云鼎科技与华为的联合推动下，一场以AI大模型为核心的工业智能化革命正从矿山深处向外蔓延。这场革命的核心，是打破传统工业中“作坊式”AI开发的局限，构建起可复制、可扩展的“工厂式”生产体系。2025年10月29日，第二十一届中国国际煤炭采矿技术交流会及设备展上，三方联合发布的六大创新成果，标志着这一转型进入关键阶段。
传统工业的AI开发长期面临技术门槛高、场景适配难、复制成本高等问题。每个应用场景都像独立的“手工作坊”，算法开发零散，数据壁垒林立。以矿山场景为例，皮带跑偏识别、瓦斯监测等需求各自为政，模型间缺乏关联，开发周期长且成本高昂。华为与山东能源集团、云鼎科技的联合创新，通过构建“1个AI开发平台+4种核心能力（视觉、预测、自然语言处理、多模态）+N个高价值场景”的标准化架构，将AI开发从“手工作坊”升级为“流水线工厂”。
这一变革的成效已在多个领域显现。在兴隆庄、李楼、新巨龙等煤矿，盘古大模型已落地超100个场景。视觉大模型实现了甲烷传感器状态监测、设备合规检查的自动化；预测大模型让煤泥浮选加药控制精准自适应，药耗降低0.05kg/t，精煤产率提升0.1%以上。更关键的是“边用边学、持续优化”的闭环机制——通过轻量化增训一体化设备“调优舱”，大模型能力可快速复制到其他矿井，形成AI“苗圃”，让优秀模型批量“育苗”和“移栽”。目前，成果已从山东能源内部扩展至国家管网、皖北煤电、西部矿业等70余家单位。
标准化、模块化与生态化，是“工厂式”复制的核心秘诀。架构标准化解决了“路怎么修”的问题：无论是煤矿、钢铁厂还是化工厂，其数智化底座均可遵循相似逻辑。例如，李楼煤业的“综合承载网”通过FlexE硬切片技术，将井下多张网络合一，为视频、控制数据提供稳定通道，其技术理念同样适用于钢铁厂对低时延控制、化工厂对大带宽接入的需求。
能力模块化则解决了“砖怎么造”的问题。矿山盘古大模型提供的视觉、预测等能力，如同乐高积木的标准件，可跨行业复用。在矿山，视觉能力用于输送带撕裂检测；在钢铁行业，同一能力被用于宝武钢铁的棒材表面缺陷检测和南钢的金相智能识别；在化工领域，则用于万华化学的设备状态监控。预测能力在矿山用于瓦斯涌出预警，在钢铁行业则用于宝武高炉炉温预测和南钢的轧制力预报，大幅降低新场景开发门槛。
生态协同化解决了“房子怎么盖”的问题。华为通过与行业龙头合作，打造中间件平台，弥合AI基础设施与场景化应用的鸿沟。例如，与创力集团合作开发矿山装备AI大模型，与华运智远携手打造智慧矿山输送系统。这种“技术平台+行业Know-How”的模式，确保了AI解决方案既先进又贴合产业实际，并成功复制到宝武、南钢、中铝、万华、云天化等企业的合作中。
随着“工厂式”复制的推进，AI大模型开始跨行业远征，形成智慧“血脉”，连接不同行业的核心生产环节。在宝武钢铁，盘古大模型通过时序信息增强算法，解析高炉内1400多个参数的动态关联，实现炉温精准调控，单个高炉每年可节省成本约1000万元。在云天化大为制氨，煤气化RTO大模型使自动化率跃升至96.88%，吨蒸汽煤耗降低2.08%，2025年上半年即实现综合节约标准煤8500吨、减排二氧化碳2.23万吨。
预测性维护能力也跨越设备形态差异，成为保障生产连续性的通用法宝。在伊敏露天矿，100台无人驾驶矿卡通过预测性维护模型，综合效率提升20%；在南京钢铁，预测大模型用于轧制力预报和设备维护，减少非计划停机；在万华化学，基于盘古预测大模型检测设备异常、预测老化趋势，补充了机理之外的故障感知能力。
在原材料环节，AI的全局优化思维正从单点突破汇聚成提升产业链效率的洪流。南钢的智慧配煤算法将效率从天级压缩到分钟级，吨焦成本降低5-10元；海螺集团的“云工”大模型对水泥烧成系统进行全局寻优，标准煤耗再降1%；中铝集团的“绿铝云慧鉴”大模型优化电解铝生产，年降本超5000万元。
如今，这场始于矿山的智能化革命已在钢铁、化工、有色、水泥等行业形成“数字热带雨林”。无人矿卡从零星试验到2025年底预计突破5000辆，AI大模型从解决单一问题到覆盖“研-产-供-销-服”全流程，标志着规模化智能的拐点已至。这场革命不仅是技术的复制，更是一场基于标准化架构、模块化能力和开放生态的深度融合与创新，开启了一个以数据为燃料、AI为引擎的现代工业新征程。
