在广东省广州市黄埔区的一处幽静山坳中，一座外形独特的建筑群格外引人注目：一座52米高的“竖向轮胎”与横向直径达90米的“躺卧轮胎”相互呼应，构成全球首个飞行起降动力学大装置的核心区域。这座融合科研创新与工业美学的建筑，正承载着中国航空轮胎从依赖进口到自主突破的关键使命。
航空轮胎被誉为飞机起降的“双脚”，其性能直接关系到飞行安全。与普通轮胎相比，航空轮胎需同时满足大承载、高速度、强抗冲击三大特性。科研人员形象地比喻：“这相当于让赛车轮胎在保持原有转速和尺寸的前提下，具备重型卡车的载重能力。”长期以来，我国民航飞机使用的航空轮胎主要依赖进口，实现核心技术自主可控成为几代科研工作者的夙愿。
2020年1月，中国科学院启动“仿生合成橡胶”专项攻关计划，决定在黄埔区建设航空轮胎大科学中心。次月，由长春应用化学研究所牵头，联合20家科研院所、高校及企业组建的攻关团队正式成立。其中，新成立的黄埔材料研究院承担起建设飞行起降动力学大装置的重任，标志着我国航空轮胎研发进入系统化、工程化新阶段。
走进测试大厅，多台套专业设备正在高速运转。在航空轮胎高加速试验台上，一个仿生橡胶轮胎样品正以每小时200公里的速度旋转，同时承受垂直方向的重压。“这套系统能模拟时速600公里的极端工况，全面检测轮胎在偏转、侧倾等状态下的可靠性。”研究人员介绍，通过轮胎道面环境试验台，团队还能复现飞机降落时的瞬时冲击场景，获取关键性能数据。目前，该装置已完成百余条航空轮胎的测试，积累了大量起降过程的动力学数据。
在展示中心，被部分剥离的轮胎样品清晰展现着内部结构。航空轮胎采用多层复合设计，每层的纤维排布角度都经过精密计算。为攻克结构优化难题，科研团队开发出数字轮胎工业软件，通过力学建模与智能算法，将传统需要数月的轮胎设计周期缩短至数周。这项原创技术不仅提升了研发效率，更实现了轮胎性能的精准调控。
经过五年攻关，团队已突破仿生橡胶材料制备、数字轮胎设计等41项核心技术，形成覆盖材料、工艺、装备的全链条技术体系。测试数据显示，采用仿生橡胶的航空轮胎在极端工况下的使用寿命较传统产品提升35%以上，标志着我国在该领域实现从跟跑到并跑的跨越。
这项突破性技术正产生显著的辐射效应。黄埔材料研究院副院长王杰指出，航空轮胎研发中积累的高性能橡胶材料、动态仿真技术等成果，已成功应用于新能源汽车轮胎、工程车辆轮胎等民用领域，并在空气弹簧、减震器件等非轮胎产品中实现技术迁移。目前，该装置的测试能力已扩展至起落架系统、中小型飞行器整机等领域，形成覆盖航空装备全链条的验证平台。
