在成都高新区的成都睿芯行科技有限公司测试中心，一场关于工业具身机器人的革新实践正在上演。一台具身拣选机器人灵活穿梭于货架之间，精准识别不同形态的零件后，其机械臂末端自动切换为适配的夹爪或气吸装置，整个拣选与配送流程行云流水。更引人注目的是，测试现场多台物流机器人协同作业，共同构建起一套高效运转的智能仓储系统——这正是睿芯行全球首发的仓储拣选一体化柔性具身方案的核心场景。
这项突破性成果背后，是睿芯行首创的ADA-Grasp工业具身抓取技术。据公司创始人周军教授介绍，该技术通过融合VLA大模型与类人脑自适应学习机制，彻底颠覆了传统工业机器人的训练模式。以工厂零件拣选场景为例，传统机器人面对新零件时需经历数天甚至一周的模型训练，并依赖高算力服务器与数万元级3D相机，而睿芯行的解决方案仅需千元级低精度相机，即可实现"零训练上岗"，抓取精度却能与高端设备媲美。这种"即插即用"的特性，使单台机器人部署成本降低60%以上，训练周期从周级压缩至分钟级。
在硬件创新层面，睿芯行与中力股份联合研发的工业具身拣选机器人系列展现出惊人灵活性。测试现场的轮式底盘机器人搭载双机械臂系统，能根据零件特性自主选择抓取方式：对于规则箱体，飞箱机器人可在3秒内完成跨货架取料；面对精密电子元件，具身拣选机器人会切换至灵巧手执行微米级操作；最终由配送机器人完成全流程闭环。更值得关注的是其首创的机械臂末端动态切换技术，通过视觉感知系统实时识别零件形态，可在0.2秒内完成夹爪、磁吸等6种执行器的自动更换，使单台机器人适配场景扩展至3C制造、汽车零部件等20余个行业。
支撑这套系统高效运转的，是睿芯行最新发布的千台级集群机器人调度系统。该系统集成智能任务分配、动态路径规划与交通冲突管理三大模块，通过深度学习算法实现资源最优配置。在模拟测试中，1000台机器人在复杂仓储环境中协同作业时，任务完成效率较人工提升4倍，设备闲置率降低至3%以下。首席科学家徐菱教授透露："系统能实时感知环境变化，当某区域出现拥堵时，会自动调整周边20台机器人的路径规划，这种群体智能是传统调度方式的10倍效能。"
目前，睿芯行的技术方案已在长三角、珠三角的12家制造企业落地应用。某汽车零部件厂商反馈，引入柔性具身方案后，其仓储空间利用率提升35%，人工成本下降72%，特别是应对新品导入时，系统能在2小时内完成新零件抓取策略学习，彻底解决了传统自动化产线"换型难"的痛点。随着"产学研用"生态的持续完善，这家成都企业正将中国智造的创新火种播向全球市场。
