工业和信息化部近日公布了首批15家“2025年度领航级智能工厂培育名单”，标志着中国智能制造领域迈入全新发展阶段。在这份名单中，上海航天设备制造总厂有限公司凭借其突破性创新成果脱颖而出，成为航天领域智能工厂的标杆案例。
在传统航天制造模式下，一枚运载火箭涉及数十万计的零部组件，质量数据追溯往往需要耗费7天时间。而上海航天设备制造总厂打造的智能工厂通过构建全生命周期数字身份证系统，将这一流程压缩至5分钟。该系统实现了从原材料检测到整机试验的全流程数据贯通，每颗螺钉的成分分析、热处理曲线、装配扭矩等关键参数均形成动态关联的数字档案。当某批次材料出现异常时，系统可借助AI技术实现秒级定位，精准锁定受影响的在制品及已装备火箭。
面对航天任务高密度发射与商业航天成本控制双重挑战，该厂创新提出"全流程链动"模式。通过工业互联网平台打通研发、生产、测试、发射全链条，建立覆盖200余家供应商的协同网络。以火箭贮箱制造为例，其箱底壁厚仅0.8毫米却需保证加工精度，通过与装备供应商联合研发的高精度镜像铣削设备，集成多传感器实时反馈系统，成功将公差控制在±0.1毫米范围内，解决了行业长期存在的弱刚性薄壁结构加工难题。
在总装车间，数十吨重的火箭子级对接场景颠覆传统认知。基于大尺寸空间位姿测量技术的柔性自动对接系统，通过视觉识别与力反馈控制，实现舱段毫米级精准对接。这种"数字孪生+实体制造"的模式延伸至导管制造领域，三维扫描技术直接生成数控弯管指令，使工艺编制效率提升400%，弯管效率提高50%。更值得关注的是，工厂研发的缺陷识别系统已能自动检测太阳翼装配质量，VR技术则解决了复杂导管安装路径可视化难题。
中国信息通信研究院统计显示，首批领航工厂AI应用渗透率平均达72%，累计开发6000余个智能模型，突破1700项关键装备与软件。这种深度融合正在重塑制造范式：潍柴动力通过数字孪生系统将发动机研发周期缩短20%，南京钢铁实现客户定制化需求在线转化生产指令。智能制造正从自动化向自主化演进，催生出具备环境感知与决策能力的工业智能体。
作为智能工厂梯度培育体系的最高层级，领航工厂承担着技术辐射使命。上海航天设备制造总厂已带动80%的智能制造装备实现国产化，其工艺标准被200余家供应链企业采用。这种示范效应在首批培育对象中普遍显现：潍柴动力的数智管理模式覆盖260家上下游企业，长飞光纤向全球8个生产基地输出智能制造方案。据统计，15家领航工厂累计推动1300家企业完成数智化改造。
目前，中国已形成基础级（3.5万家）、先进级（8200家）、卓越级（500家）到领航级的四级培育体系。数据显示，卓越级工厂平均研发周期缩短29%，领航级工厂缩短38%，印证了智能制造对产业升级的显著推动作用。随着六部门联合推进的梯度培育行动深入实施，中国正加速构建全球领先的智能制造生态体系。
