小米汽车近日宣布，其联合王国栋院士团队、育材堂及东北大学共同研发的2200MPa小米超强钢已实现量产并应用于新车。这款材料是目前汽车行业量产强度最高的热成型钢，标志着国产汽车材料技术取得重要突破。
在车身安全设计领域，碰撞防护始终是核心课题。车辆前后部通常采用吸能溃缩结构，通过可控变形吸收碰撞能量，而乘员舱作为最后一道防线，需要具备极高的抗变形能力。传统解决方案往往通过增加材料厚度来提升强度，但这会直接导致车身重量上升，影响燃油经济性与操控性能。小米汽车研发团队通过材料科学创新，在强度与轻量化之间找到了平衡点。
2200MPa超强钢的研发攻克了多项技术难题。该材料在相同用量下可制造出强度更高的零部件，使车身防护性能显著提升。当应用于同等强度需求场景时，其轻量化优势可使车身减重约15%，直接降低车辆能耗并提升动态响应速度。这种材料特性尤其适用于新能源汽车，对延长续航里程具有实际价值。
技术落地方面，小米YU7车型已率先采用这项创新成果。其四门防撞梁采用该材料制造，配合热气胀管技术将高强度结构内嵌于A/B柱内部，使防撞梁承载能力提升40%以上。即将上市的新一代SU7车型更将全系标配"2200MPa超强钢内嵌式防滚架"，形成从车门到车顶的全方位防护网络，为驾乘人员构建起更可靠的安全空间。
这项技术突破不仅体现了小米汽车在材料工程领域的研发实力，更为行业提供了新的解决方案。通过产学研深度合作模式，研发团队仅用18个月就完成从实验室到量产的全流程，创造了汽车材料研发的新速度。随着该材料在更多车型上的应用，国产汽车在安全性能与轻量化技术领域将建立新的竞争优势。
