全固态电池被视为下一代动力电池技术的核心突破方向，其产业化进程正从电化学体系创新向制造工艺与装备协同升级加速迈进。近日，第三届中国全固态电池创新发展高峰论坛工艺创新与关键装备专题论坛在北京召开，来自整车企业、电池制造商及装备供应商的代表齐聚一堂，围绕固态电池量产化过程中的工艺瓶颈、装备研发及产业链协同等议题展开深度探讨。
在核心装备研发领域，多家企业展示了突破性进展。北京卫蓝新能源科技股份有限公司通过自主开发预锂化设备与工艺，实现了金属锂负极技术的规模化量产，相关专利布局覆盖国内外市场，并已向多家头部3C电芯企业提供技术验证服务。深圳市星源材质科技股份有限公司则聚焦电解质涂覆隔膜技术，其LATP涂覆膜在电芯阻抗、低温循环性能及安全性方面表现优异，已完成1GWh级别批量化供货；PEO涂覆膜通过特殊结构设计，显著提升了能量密度与安全性；开发的刚性骨架膜可适配多种技术路线的全固态电池卷对卷装配工艺。
针对产业化痛点，装备企业提出系统性解决方案。海目星激光科技集团股份有限公司采用“氧化物+锂金属负极”与“硫化物+硅碳负极”双技术路线，通过干法电极、超薄涂布、激光制痕等核心装备，构建了覆盖制片、装配、封装的全流程装备矩阵，有效破解材料兼容性与界面阻抗难题。邢台纳科诺尔精轧科技股份有限公司研发的双100干法设备效率比肩湿法工艺，锂金属负极成膜技术取得突破，等静压设备完成600Mpa压力验证，为多体系材料工艺适配提供支撑。
产业链协同创新成为论坛焦点。江苏红运智能装备有限公司指出，固态电池产业化面临材料迭代快与工艺固化慢的矛盾，需推动“工艺与装备同步迭代”及“一体化验证体系”。常州华彩新能源科技有限公司宣布与上下游企业开展深度合作，从关键材料开发到核心装备攻关，再到电芯设计协同，共同推进技术融合与标准制定。深圳市赢合科技股份有限公司则针对胶框成型与等静压工艺提出新方案，通过工艺简化、精度提升及成本优化，解决高压下极片变形短路等行业难题。
设备体系重构需求引发广泛讨论。深圳中基自动化股份有限公司预测，全固态电池量产将推动现有设备体系全面升级：20%设备需新增，30%需大幅改进，50%需改造。由于固态电解质脆性特征，叠片加压将取代卷绕工艺，软包封装形式有望回归；后段化成需承受数量级增长的压力，成为最大工程挑战。广东鹏锦智能装备股份有限公司通过工艺创新实现硫化物全固态电池生产突破，其双面同步涂布技术解决极片应力不均问题，微负压封闭系统确保有毒气体零泄露，温等静压设备则通过各向同性压力显著降低界面阻抗。
论坛主持人强调，全固态电池产业化是涵盖材料、工艺、装备的全链条变革。传统锂电池制造体系已难以满足固态电解质对生产环境、界面结合及压力成型的严苛要求，需通过产学研深度协作，推进“材料-工艺-装备”一体化创新。此次论坛为行业搭建了技术交流与产业对接平台，为突破量产瓶颈、加速商业化进程注入新动能。
