比亚迪执行副总裁何志奇近日通过社交平台分享了一则重要进展：企业自主研发的9000吨级大压铸生产线已投入使用。这条产线实现了前后舱地板从74个冲压件焊接到单一压铸铝件的跨越式升级，不仅使生产效率显著提升，更让部件重量大幅降低。何志奇特别强调，整套设备采用国产技术，模具由比亚迪自主设计制造，从铝锭熔炼到成品产出全程自动化，这种生产模式在传统汽车制造中难以想象。
腾势方程豹直营事业部总经理赵长江在转发该消息时指出，大压铸技术正在引发汽车制造领域的工艺革命。通过超大型压铸设备，原本需要多道工序完成的数十个零部件，现在可以一次性压铸成型。这项技术的突破不仅体现在生产环节，其应用范围正从后地板、前机舱等基础部件，向车身中段、座椅骨架、车门框架等核心结构扩展，未来甚至可能实现整车白车身的一体化制造。
与传统制造工艺相比，一体化压铸技术展现出多重优势。在效率层面，单个压铸件可替代数十个冲压件，焊接工序减少90%以上；在成本方面，材料利用率提升15%-20%，生产线占地面积缩减40%；性能表现上，压铸件的结构强度较传统焊接件提高30%，同时通过拓扑优化设计，车身重量可减轻10%-15%。这些改进直接提升了车辆的续航能力、操控性能和安全系数。
行业观察显示，多家车企已在这一领域展开布局。2023年12月，小米汽车在技术发布会上展示了9100吨级超级压铸工艺，将后地板总成零件数量从161个精简至2个。赛力斯超级工厂于去年2月投产的9000T压铸机，实现了电池包与车身结构的一体化集成。更值得关注的是，今年9月东风新能源建设的16000吨级压铸工厂通过验收，创下全球汽车制造领域吨位新纪录。
技术专家分析指出，压铸吨位的提升不仅意味着设备能力的突破，更反映了材料科学、模具设计、工艺控制等领域的协同创新。随着免热处理铝合金等新型材料的研发成功，以及数字孪生技术在模具开发中的应用，一体化压铸正在从局部应用向全车架构渗透。这种变革正在重塑汽车制造的产业链格局，推动模具供应商、材料企业、设备制造商形成新的技术联盟。
