在工程机械行业绿色转型的关键时期，康明斯以创新技术矩阵亮相行业展会，推出覆盖燃油、混动、甲醇及电动四大领域的动力解决方案。此次发布的三大核心技术方向——新一代挖掘机液压智能控制系统、3.9L-15L混合动力模块以及19L甲醇工业发动机，精准回应了行业对能效提升与碳减排的迫切需求。
混合动力技术成为核心突破点。针对挖掘机、装载机等重型设备，康明斯开发的智能混动系统通过发动机-电机-电池三源深度耦合控制，实现复杂工况下的高效协同。该系统在高原、极寒及重载场景中可提升燃油经济性10%-30%，同时将电池循环寿命延长20%以上。技术团队特别优化了能量回收策略，使制动能量回收效率较传统方案提升35%。
甲醇动力方案展现出显著减排优势。19L甲醇工业发动机采用进气道喷射与火花塞点火技术，普通甲醇燃料即可降低18%二氧化碳排放，若使用绿色甲醇则接近零排放。该机型通过宽温域设计（-35℃至50℃启动）和高海拔补偿技术（3000米海拔不降扭），特别适配矿卡、大型挖掘机等极端工况设备。配套的甲醇专用增压器与燃油系统，使整机热效率较柴油机提升8个百分点。
在电驱动领域，康明斯构建了完整的混动技术链，涵盖增程器、多合一控制器、驱动电机及电驱桥等核心组件。其推出的中央驱动与电驱桥两大纯电平台均支持800V高压系统，可根据客户需求进行模块化组合。技术团队特别开发了智能热管理系统，使电机在-40℃至60℃环境下保持98%以上的效率输出。
零部件层面的创新同样引人注目。符合欧五及非道路国四标准的排放处理系统，采用分层燃烧与SCR后处理技术，使氮氧化物排放较国三标准降低70%。针对甲醇燃料特性优化的增压器，通过可变截面涡轮设计，将低速扭矩响应速度提升40%。制动系统则引入电液复合制动技术，使重载下坡时的制动能量回收效率达到65%。
本土化战略的深化带来显著成效。康明斯已实现19L-60L全系列矿山动力本土研发制造，产品覆盖600-3000马力区间，满足国三至国四、欧美第二至第五阶段等多层级排放标准。通过与主机厂联合开发，针对高原、高寒及复杂油品环境进行系统优化，使大马力发动机燃油消耗率平均降低10%，保养周期延长至1000小时。重庆生产基地构建的研发-制造-服务闭环体系，将产品交付周期缩短30%。
展会期间，由康明斯发起的"非道路动力链研修院"正式成立。该平台汇聚32家产业链伙伴，重点攻关复杂工况下的动力系统适配技术。首期研发项目聚焦甲醇燃料补给体系建设和混动系统能量管理策略优化，预计三年内形成20项核心技术专利。
康明斯中国区高层在发布活动中透露，公司正构建"技术-制造-服务"三位一体的本土化体系。通过在重庆、无锡等地设立的研发中心，已形成覆盖动力总成、电控系统、后处理的全链条开发能力。与三一重工、徐工集团等企业的深度合作，已催生出12款定制化动力产品，其中5款达到国际先进水平。
