电动汽车行业正迎来一场关键变革，全固态电池的产业化进程迈出重要一步。广汽集团近日宣布，其全固态电池中试产线正式投入运营，标志着国内在车规级全固态电池规模化生产领域取得突破性进展。这条产线不仅打通了从实验室到量产的全流程，更具备60Ah以上电芯的稳定制造能力，为2026年实现装车应用奠定基础。与此同时，中国科学院物理研究所提出的拓扑强化负极技术，为解决固态电池界面稳定性难题提供了全新思路，科研与产业的双重突破正推动行业向更高目标迈进。
中试产线是技术转化的核心环节，其核心任务在于验证工艺可行性、优化生产参数并提升产品一致性。广汽此次建成的产线，首次实现了60Ah容量电芯的规模化制备，这一数字具有里程碑意义——此前国内同类产品多停留在10Ah实验室样品或20Ah中试阶段，难以满足车辆续航需求。60Ah电芯的突破，意味着全固态电池正式跨入可装车应用的技术门槛。据测试，搭载该电池的电动汽车续航里程将从500公里提升至1000公里以上，同时通过200℃热箱测试与针刺试验，彻底解决了传统锂电池的安全隐患。
技术突破的背后，是两大核心难题的攻克。首先是固-固界面阻抗问题，固态电解质与电极的硬接触导致内阻激增，直接影响电池效率。广汽采用的碘化锂原位填充技术，通过在电极表面形成过渡层，将内阻降低30%，显著提升了能量传输效率。中科院物理所则从材料层面创新，开发的拓扑强化负极技术通过构建微纳结构，实现了电极与电解质的紧密贴合，从根源上改善了界面稳定性与离子传导性能。另一大挑战是量产效率，宁德时代研发的干法电极设备以1500mm/分钟的生产速度，将极片均匀性控制在±1.5%以内，为大规模制造提供了装备保障。
产业链上下游企业正因技术突破迎来新机遇。碘化锂作为原位填充技术的关键材料，需求量随产线落地激增。目前国内仅博苑股份具备批量供应能力，其产能从2024年的50吨扩至2025年的200吨，并已获得广汽、清陶能源的长期订单。干法电极设备市场同样竞争激烈，先导智能的混料涂布机成为国内首款通过量产验证的产品，其兼容硫化物与氧化物电解质路线的特性，以及35%的能耗降低优势，使其成为行业首选。电池管理系统（BMS）领域，恩智浦半导体推出的集成电化学阻抗谱技术的芯片组，可实时监测电芯状态，为全固态电池的健康评估提供实验室级工具，该产品预计2026年初上市，与行业量产节奏高度契合。
尽管进展显著，全固态电池的普及仍面临多重挑战。成本问题是首要障碍，当前60Ah电芯的制造成本达1.2元/Wh，是传统三元锂电池的两倍。行业预测，需将产能提升至100GWh以上，才能将成本压缩至与液态电池持平。供应链配套亦不完善，以硫化物电解质为例，国内现有年产能仅百吨级，而支撑10GWh产线需千吨级供应，这一缺口预计到2026-2027年扩产完成后才能填补。中国科学院院士欧阳明高公开表示，全固态电池的技术复杂度远超预期，仅固-固界面问题就需至少5年攻关，商业化量产或需10年以上技术沉淀，2030年前大规模普及的可能性较低。
广汽集团规划显示，全固态电池将于2026年启动小批量装车测试，2027年至2030年逐步扩大量产规模。中科院物理所的拓扑强化负极等实验室创新，则为下一代技术演进积蓄力量。这场从实验室到市场的长跑，中试产线的建成仅是起点，量产与普及之间仍横亘着成本、供应链与技术稳定性的三重考验。正如行业观察者所言，全固态电池的竞争不是短跑冲刺，而是需要持续攻坚的马拉松，广汽已跑完前几公里，但最考验耐力的赛段，才刚刚开始。
